渣油加氢技术的工程化发展方向

介绍国内外首套渣油加氢工程化技术的特点及后续的技术改进。还介绍了待工程化的渣油加氢技术现状,分析我国渣油加氢技术工程化与国外渣油加氢技术工程化的差距,探讨了充分利用我国已有渣油加氢装置潜力的途径,指出我国渣油加氢技术工程化的发展方向:(1)开发活动床渣油加氢工程技术,提高资源利用率;(2)开发切换床(或活动床)与固定床结合的渣油加氢工程技术,延长固定床渣油加氢装置运转周期;(3)开发大型化渣油加氢工程技术,提高投资效率;(4)开发活动床渣油加氢与固定床减压馏分油加氢裂化一体化工程技术,提高重油转化率;(5)开发活动床渣油加氢裂化与固定床馏分油加氢精制一体化工程技术,生产清洁燃料调合组分。     

馏分油加氢裂化技术的工程化问题及对策

介绍了国内工程化应用的加氢裂化技术,分析了加氢裂化工程化过程中遇到的问题,包括结垢导致的高压换热器换热效率下降、循环氢压缩机出口至循环氢换热器出口压力降增大、循环氢压缩机震动、反应系统压力降上升过快、反应流出物空冷器腐蚀及结垢等。对产生这些问题的原因进行了详细分析,提出了全面的应对结垢的措施：①采购蒙特利尔协定书签约国的原油;②严格控制电脱盐后原油盐质量分数在3λg／g以下;③控制焦化蜡油、脱沥青油、催化循环油等劣质原料的掺炼比例;④注水采用脱氧水、锅炉给水或加氢裂化分馏塔顶凝结水;⑤原料储存采用99．99％以上纯度的氮气气封;⑥选择使用合适的阻垢剂;⑦针对不同原料,选择合适的过滤器;⑧分析不同部位的腐蚀类型,选择合适的耐腐蚀材料;⑨采用无死区、流速高、压力降低的逆流传热换热器（如缠绕管换热器）。对反应系统压力降上升过快、反应流出物空冷器腐蚀及结垢问题也提出了具体的解决方案。     

柴油加氢技术的工程化发展方向

介绍了国内外不同类型首套柴油加氢工程化技术的特点及后续的技术改进(其中AXENS公司将中压加氢裂化与直馏柴油加氢脱硫集成,生产硫质量分数小于10μg/g的柴油调合组分),阐述了待工程化的柴油加氢技术现状(例如SINOPEC以柴油为原料,采用特定馏分油循环方式,开发了多产重整料的加氢改质技术,该技术在适宜的工艺条件下,生产硫和氮总质量分数小于0.5μg/g的重整原料及硫质量分数小于10μg/g、十六烷值大于51、满足欧Ⅴ排放标准的柴油).分析了我国柴油加氢技术工程化与国外的差距,探讨充分利用我国已工程化的柴油加氢装置进行技术开发的途径,指出我国柴油加氢技术工程化发展方向:①开发混合床型的柴油加氢工程技术,满足日益严格的柴油产品质量要求;②开发新型柴油加氢工程技术,降低装置投资和能耗;③开发柴油加氢专用反应器内构件,提高催化剂效能;④开发零泄漏的高压换热技术,生产高清洁柴油产品.     

浅议加氢裂化技术的发展

回顾了加氢裂化技术的发展历史,并将其分为如下3个发展阶段:加氢裂化技术的形成和初级发展阶段(20世纪50年代末～60年代末);加氢裂化技术的发展及成熟阶段(60年代末～90年代);清洁油品时代的加氢裂化技术(90年代末至今)。分析了加氢裂化反应、加氢裂化催化剂和加氢裂化工艺的近期研究成果,并对加氢裂化技术的发展前景进行了展望。     

加氢裂化技术发展的思考

介绍了 2 0世纪 90年代国外固定床馏分油加氢裂化技术的三个重要进展 :开发了一批新的催化剂和稠环芳烃分离系统 ,进一步改进了反应器内构件。结合国外情况指出 :①中压加氢裂化将不会像高压加氢裂化那样在工业上得到广泛应用 ,也不会取代高压加氢裂化 ;②今后催化剂的发展方向仍是继续改进和提高沸石催化剂的活性、选择性和稳定性 ;③能力在 1.0Mt/a以下的装置宜采用单段流程 ,1.0Mt/a以上的装置宜采用两段流程 ;④加氢裂化装置生产乙烯装置原料看来是不合适的。     

发展渣油加氢裂化技术 提高企业竞争力

预计从2000年到2015年世界原油平均相对密度将从0.8628增加到0.8639,平均硫质量分数将从1.14％增加到1.25％;全球石油产品中柴油占比将从2010年的28％增加到2030年的34％;我国2015年1月1日将实施汽、柴油国Ⅳ标准,2018年将实施汽、柴油国Ⅴ标准.针对原油资源重质化、高硫化,柴油的高需求量及燃油质量标准不断升级的趋势,强调发展渣油加氢裂化技术、提高企业竞争力的重要性.介绍了国内外渣油加氢裂化技术工程化应用现状,用实例对比了渣油加氢裂化装置与延迟焦化装置的轻质油收率及经济效益.分析了渣油加氢裂化技术工程化过程中遇到的问题,包括：①在原料油加热炉、反应器内（器壁、内构件、下料管等）、高压换热器、减压分馏塔底部、减压分馏塔底换热器等部位的结焦或结垢;②装置不能长周期运行;③产品质量达不到现行相关标准要求.对产生这些问题的原因进行了分析,探讨了渣油加氢裂化技术工程化过程中所遇问题的解决方案,指出了发展渣油加氢裂化技术应做好的重点工作.     

加氢裂化装置能耗及节能分析

介绍了1.4Mt/a加氢裂化装置能耗构成,分析了影响能耗的因素,采取系列节能措施,并对装置进一步的节能降耗提出了建议。     

加氢裂化装置的能耗与节能措施

介绍了炼油厂加氢裂化装置的用能原理和特点，分析了影响加氢裂化装置能耗的因素，探讨了加氢裂化装置节能降耗的途径。     

重油高压加氢裂化技术的特点及发展趋势

介绍了重油高压加氢裂化技术的特点,阐述了固定床、沸腾床、移动床、悬浮床重油高压加氢裂化技术的发展趋势.     

加氢裂化装置增产柴油问题探讨

对加氢裂化装置增产柴油问题进行了探讨，认为对于新建加氢裂化装置，通过工艺流程优化和催化剂选择，可以生产收率高达80％以上的柴油产品；对于现有加氢裂化装置，通过选用多产柴油的催化剂、调整循环油切割点、调整产品切割方案和优化装置操作条件等，也可以大幅度提高柴油产率。     

加氢裂化装置的能量回收及利用

运用夹点技术对加氢裂化装置的换热网络进行优化,利用Aspen Energy Analyzer V 8.4软件模拟换热网络曲线对换热网络的特点进行分析,提出相应的优化方案,并利用Aspen Hysys模拟软件对优化方案进行模拟。结果表明：该换热网络的夹点温度为147.2℃,装置换热网络最小热公用工程用量为7.72 MW,最小冷公用工程用量为8.39 MW,节能潜力仍有6.67 MW;通过采用新增1台换热器E 1（利旧）,利用152℃的柴油给45.5℃的冷低分油换热的优化方案,可分别节约热、冷公用工程2.11,0.36 MW,热、冷公用工程节能效率分别为27.34%,4.29%。     

加氢裂化循环氢压缩机扩能

以镇海炼化公司加氢裂化装置国产化循环氢压缩机组扩能改造成功为实例,介绍了离心式压缩机、汽轮机以及相关系统的扩能改造思路、方案、实施过程及投用效果,对循环氢压缩机组的扩能改造有重要参考意义。     

镇海炼化Ⅰ套加氢裂化装置扩能及节能改造

经过扩能改造,镇海炼化Ⅰ套加氢裂化装置裂化系列生产能力由1.0 Mt/a提高至1.2 Mt/a,同时也进行了节汽、节电、低温热利用、换热流程优化和装置热联合等方面的改造,改造后装置液体收率和氢气利用率明显提高,能同时为乙烯裂解装置和催化重整装置提供优质原料。     

增产喷气燃料加氢裂化技术的开发及应用

介绍了一种新的可增产喷气燃料加氢裂化技术,该技术通过不同类型加氢裂化催化剂的活性匹配,在最大量增产喷气燃料的同时,还能改善加氢裂化尾油的BMCI值,特别适合采用单一类型加氢裂化催化剂的加氢裂化装置,通过更换少量催化剂即可明显增加企业的经济效益,已在国内多套加氢裂化装置应用,获得良好的效果。某石化分公司1.8 Mt/a加氢裂化装置应用结果表明,在尾油收率基本相同的条件下,喷气燃料产率可增加14.72%,尾油BMCI值降低1~2单位。     

劣质催化柴油加氢裂化预精制催化剂的开发及工业应用

目的为进一步应对压减柴汽比和多产化工原料的市场需求,以及解决柴油加氢装置掺炼更高比例催化柴油等劣质原料所带来的原料中硫、氮和芳烃含量进一步升高的难题,开展相关研究。 方法在优化催化剂载体、助剂、活性金属配比、浸渍方式等制备工艺的基础上,中海油化工与新材料科学研究院开发了劣质柴油加氢裂化预精制催化剂CHT-1。结果与市售参比催化剂相比,CHT-1具有更优异的加氢脱氮和脱芳烃活性,在同等的加氢脱氮率下,反应温度至少降低10 ℃。中试评价结果表明,CHT-1具有良好的原料适应性,在6.4 MPa和10.0 MPa下具有良好的活性稳定性及重生性能。 结论工业生产的CHT-1催化剂在某炼厂劣质催化柴油加氢装置上进行工业应用,其标定结果表明,CHT-1催化剂具有优异的催化活性,对劣质柴油具有良好的原料适应性。 