浅谈加氢焦化汽油做乙烯原料

介绍了乙烯原料的选择原则，从经济方面简述了炼厂加氢焦化汽油做乙烯原料的可行性。     

掺炼加氢焦化汽油以扩大重整原料

该文对掺炼加氢焦化汽油扩大重整原料来源进行了技术可行性的论证，并结合炼油厂实际。提出了自己的建议。     

焦化石脑油单独加氢增产乙烯裂解原料的研究

先将中国石化天津分公司延迟焦化装置所产的焦化石脑油和焦化柴油按生产比例混合,经实沸点蒸馏后得到中间馏分,再根据收率调和,得到不同馏程的焦化石脑油。以上述焦化石脑油为原料,采用Mo—Ni加氢精制催化剂,在20mL微反加氢实验装置上,进行了焦化石脑油单独加氢实验。结果表明:适宜的反应条件为:压力6．0MPa,温度320℃,空速1．5h^-1,氢油比（体积比）400:1;将焦化石脑油加氢馏分馏程由原来的初馏点（IBP）-230℃（恩式蒸馏干点不超过220℃）拓宽到IBP-270℃（恩式蒸馏干点不超过255℃）后,加氢精制产物仍可满足用作乙烯裂解原料的质量要求。     

延迟焦化汽油蒸汽热裂解性能实验室评价

在裂解评价装置上对加氢前后的延迟焦化汽油油品进行了裂解性能评价.结果表明:未加氢的焦化汽油裂解性能较差,结焦严重;加氢后的焦化汽油是一种优异的乙烯裂解原料,可以单独裂解或与石脑油混合裂解,其裂解的乙烯收率和三烯(乙烯、丙烯和丁二烯)总收率均较高,分别约为30%,50%,接近西部裂解性能很好的库西石脑油的水平;于停留时间约为100 ms,在一定范围内提高焦化加氢汽油的裂解温度,对提高其乙烯收率和三烯收率有利,适宜的裂解温度为890 ℃.     

焦化汽油单独加氢技术工程化的问题及对策

介绍了国内焦化汽油单独加氢工程化应用的技术及其流程,针对焦化汽油单独加氢工程化过程中遇到的问题,包括加氢反应器顶部结焦、反应器床层压力降快速上升、操作周期缩短、反应部分换热器结垢、压力降增大、传热系数降低等,分析了加氢反应器顶部分配盘、积垢篮、顶部催化剂结焦样品和反应部分换热器垢样的元素组成,追踪这些元素的来源或产生的原因,提出了应对措施。指出饱和焦化汽油加氢装置产品(低分油、加氢焦化汽油)循环并不能完全解决长周期运行问题,同时会增加投资、能耗及操作费用;由于焦化汽油单独加氢过程结焦的不可避免性,建议规划炼油厂总流程时应避免新建焦化汽油单独加氢装置;焦化汽油可分别与焦化柴油,催化柴油,焦化柴油与催化柴油混合油,焦化柴油与焦化蜡油混合油,或焦化柴油、催化柴油、焦化蜡油混合油一起加氢以延长焦化汽油加氢装置的操作周期。     

重整装置掺炼加氢焦化汽油试验及运行分析

对焦化、加氢装置生产重整料及重整装置掺炼加氢经汽油试验及运行的操作条件、产品质量进行了分析，结果表明重整装置掺炼加氢焦化汽油，不仅扩大了重整装置的原料来源，保证重整长周期进行，而且也是实现焦化汽油改质的一条有效途径。     

催化重整掺炼加氢焦化汽油

介绍了我厂重整装置掺炼加氢焦化汽油情况,说明加氢焦化汽油可以作为重整装置的原料。     

焦化汽油加氢催化剂床层结垢机理分析

采用元素分析、红外光谱分析、热重分析以及灰分测定等方法对抚顺石化公司石油一厂焦化汽油加氢装置催化剂床层结垢进行了分析。垢的主要成分为烯烃聚合物 ,结垢机理为非烃化合物引发的聚合反应 ,次要成分为H2 S及硫醇腐蚀设备而生成的铁的硫化物及其它金属化合物。原料焦化汽油储存时间过长是诱发二烯烃聚合结垢严重的根本原因。经过储存后的焦化汽油不适合作为加氢原料。     

劣质焦化汽油加氢精制催化剂的研制

中国石油天然气股份有限公司石油化工研究院通过载体材料筛选、第IVB族元素改性制备了催化剂载体,通过孔结构、IR-吡啶吸附等手段对载体进行了表征,筛选出孔结构适合焦化汽油加氢的催化剂载体,第IVB族元素改性的载体,弱化了载体的L酸,适当增加了B酸;采用改性后载体制备了三种Co-Mo-Ni型焦化汽油加氢催化剂,以硫质量分数为15 320μg/g的Merry16焦化汽油为原料,对三种催化剂进行了对比评价,加氢产品硫、氮质量分数均小于0.5μg/g,满足重整进料要求。加氢产品在精制程度相当的情况下,2号改性催化剂反应温度较其他两种催化剂反应温度低10℃。     

劣质焦化汽油加氢精制催化剂的研制

通过载体材料筛选、第IVB族元素改性制备了催化剂载体,并对催化剂载体进行了表征,、制备了3种Co-Mo-Ni型焦化汽油加氢催化剂。以硫含量为15 320μg/g的Merry16焦化汽油,对3种催化剂进行了对比评价,在加氢产品硫含量小于0.5μg/g的条件下,2#改性催化剂反应温度较其它2种催化剂反应温度低10℃。     

延长焦化汽油加氢装置操作周期的方法

对焦化汽油结焦机理和加氢反应器压降上升原因进行了分析,提出了通过降低原料换热温度来缓解焦化汽油生焦速率的解决方案。结果表明,装置连续运行2 a,反应器压差仅为130 kPa,确实做到了装置长周期运行。     

预加氢反应对焦化汽油加氢精制的影响

针对焦化汽油加氢精制装置中过滤器及换热器出现结焦的问题,分析了原料焦化汽油的性质,发现其所含二烯烃及细小炭粒是引起结焦的主要原因.为有效缓解结焦,在炉前增设了预加氢饱和反应器,运行结果表明,焦化汽油经预加氢饱和反应器处理后,其所含大部分烯烃、芳烃被脱除,尤其是二烯烃得以完全脱除,溴价下降0.06 g/g,脱硫率达到99.99%,总氮质量分数小于0.5×10-6,所得产品油完全满足用作乙烯原料的要求;同时还可使装置原料油处理量提高2.5 t/h,汽提塔蒸汽用量减少0.03 t/h.     

FH-40C催化剂在焦化汽油加氢装置上的应用

为配合汽、柴油质量升级,中石油克拉玛依石化有限责任公司将原450 kt/a汽、柴油加氢装置技术改造为焦化汽油加氢装置,以焦化汽油为原料生产符合催化重整预加氢原料的汽油。装置选择中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院(FRIPP)开发的FH-40C型催化剂。工业应用表明:FH-40C催化剂在焦化汽油加氢应用成功,在压力7.0 MPa、平均反应温度250℃以上的条件下,产品汽油硫质量分数小于30.0μg/g,氮质量分数小于2.5μg/g,有优异的加氢脱硫、脱氮效果。FH-40C催化剂的成功使用进一步拓展了该催化剂的应用范围。     

TMP技术在焦化蜡油及焦化汽油催化裂解中的应用

为解决焦化蜡油和焦化汽油的出路问题,山东恒源石油化工股份有限公司将30万t/a重油催化裂化装置改造成为焦化蜡油-焦化汽油两段提升管催化裂解多产丙烯(TMP)装置。TMP装置已连续稳定运行3 a多。标定结果表明,焦化蜡油的密度高达942.6 kg/m3,含氢质量分数仅为10.94%;当m(焦化蜡油)/m(焦化汽油)为68∶32时,经过TMP装置加工后,液化气、汽油、柴油收率分别为17.41%,31.28%,37.67%;液化气的主要组分为烯烃,其中丙烯体积分数大于50%;稳定汽油的研究法辛烷值接近90;装置的综合能耗[m(标准油)/m(原料油)]为72.75 kg/t。     

焦化汽柴油加氢生产喷气燃料的研究

进行了焦化汽柴油加氢精制生产喷气燃料的实验研究。研究表明，以焦化汽柴油为原料，通过加氢精制方法可以得到合格的喷气燃料；对焦化馏分进行深度脱硫、脱氮是该技术应用的关键。研究还表明，喷气燃料产品的颜色及颜色的稳定性与其氮含量有关，氮含量越低，产品颜色及颜色的稳定性越好。     

焦化汽油加氢精制催化剂的级配及其评价

中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂将80万t/a柴油加氢精制装置改造为50万t/a焦化汽油加氢装置,为使其反应器温度均匀分布及装置长周期稳定运行,在实验室模拟进行了焦化汽油加氢精制催化剂级配方案的确定及评价。结果表明,此加氢精制装置的适宜工艺条件为:反应器的第一床层装填LH-04保护剂、HPS-02脱硅保护剂和LH-01 G催化剂,第二床层装填LH-03催化剂,且V(LH-04保护剂)/V(HPS-02脱硅保护剂)/V(LH-01 G催化剂)/V(LH-03催化剂)为6.5∶14.6∶66.4∶181.2;装置压力为3.8 MPa,总循环氢量为38 000 m3/h,第一、二床层的反应温度分别为270,330℃,氢油体积比分别为350,420,反应体积空速分别为6.55,2.40 h-1。在上述条件下的加氢生成油均可以满足溴价[m(B r2)/m(油品试样)]小于0.06,硫质量分数小于800×10-6的乙烯裂解原料指标要求。     

焦化汽油加氢精制过程中存在的问题与对策

中国石油化工股份有限公司广州分公司焦化汽油加氢精制装置因原料油中硅含量较高、水含量波动大,造成催化剂活性快速下降;此外焦化汽油储存时间过长、二烯烃含量高造成反应器床层压力降快速上升。通过对原料油至反应系统的设备、管线进行清洗和爆破吹扫、焦化装置向加氢精制装置直接供料、提高换热器壳程物料流速等措施,反应器床层压力降的上升速率明显变缓,装置最长连续运行23个月。