公路、铁路两用骨架车车体的试制与质量控制

对于公路、铁路两用骨架车箱式车体的试制,通过采用合理的焊接方法和相应的工艺措施以及必要的检验方法与手段,有效地避免了两用骨架车车体的焊缝应力集中现象,减小了焊接变形,提高了工作效率,保证了整车的焊接质量,确定了该车的焊接工艺及工艺参数.为今后批量生产提高车辆的焊接质量与控制提供了借鉴.     

双层铝合金车体焊接结构设计

依照双层铝合金车体总体设计规范的要求,以车辆动态包络线作为车体断面设计的约束条件,进行车体的三维设计和详细结构设计,按照EN 15085的焊接标准要求优化双层铝合金车体焊接结构,同时对车体母材与焊接材料进行优化匹配。经车体静强度试验验证,优化后的焊接接头型式减少了车体大部件和车体总成的焊接变形,适合车体的模块化制造需求。通过计算车体静强度,证明250 km/h双层铝合金试验车体的强度符合EN 12663要求,产品的安全性、可靠性满足欧洲铁路客车强度规范。     

轨道车辆焊接制造工艺现状及发展趋势

焊接工艺是轨道车辆生产制造的关键技术,直接影响到车辆品质、制造成本和生产周期.本文对轨道车辆铝合金车体、不锈钢车体、转向架构架焊接制造工艺现状进行了分析,探讨了焊接新工艺的应用前景及发展趋势,对提升车辆焊接制造技术水平提出了方向性指导.     

新型中低速动车组鼓形碳钢车体制造及焊接工艺研究

文中简要介绍了新型中低速动车组鼓形碳钢车体结构及新材料的应用,重点对鼓形碳钢车体制造及焊接工艺进行分析,同时对鼓形车体制造工艺技术难点及焊接过程控制进行了说明。通过鼓形碳钢车体制造及焊接工艺应用,提升轨道车辆车体制造质量。     

动车组车体平顶焊接工艺及质量控制北大核心

针对动车组铝合金车体平顶焊接易出现焊缝未熔合、焊缝根部裂纹以及变形难控制等问题,分析了造成动车组铝合金车体平顶搭接焊缝未熔合、根部裂纹及易变形的原因,优化了原有的焊接工艺参数和平顶焊接变形控制方法。结果表明,优化后的焊接工艺有效地解决了动车组铝合金车体平顶焊接易出现焊缝未熔合和焊缝根部裂纹的问题,动车组铝合金车体平顶焊后整体平面度控制在3 mm以内,满足使用要求,有效保证了车体平顶的焊接质量。     

高速列车铝合金车体焊接计划的制定与实施

铝合金的熔点低、导热快、热变形大等特性决定了铝合金结构件焊接后必然存在较大的焊接变形和焊接内应力,本文编制的合理焊接计划能够有效的解决上述问题,进而保证高速列车铝合金车体焊缝的可靠性和安全性。     

轨道车辆铝合金车体自动焊接气孔研究

分析了轨道车辆铝合金车体自动焊接气孔缺陷产生的机理,研究了导致焊接气孔产生的影响因素,提出了有效控制铝合金车体自动焊接气孔缺陷产生的措施,为自动焊接技术发展提供技术借鉴。     

铝合金在日本轨道车辆的应用及相应焊接技术

为了减低能耗、提高速度,轨道车辆轻量化是必然选择.采用铝合金制作车体是减轻车体自重的有效措施.对铝合金在日本轨道车辆的应用及相应焊接技术的发展状况进行了综述.介绍了日本四代铝合金轨道车辆的结构特征、所用合金类型以及焊接方法,探讨轨道车辆用铝合金、焊接技术的发展趋势.高Zn的7N01合金应用将会受到限制,容易循环再利用的...     

国产化不锈钢材料焊接变形控制

通过对国产化不锈钢材料在不锈钢轨道车辆侧墙部件应用制造工艺过程中产生的变形进行数值模拟、跟踪测量和工艺控制,分析结构因素和工艺因素对侧墙残余变形的影响规律,掌握其焊接变形趋势,提出控制变形的工艺措施,以提高轨道车辆制造尺寸精度,减少侧墙变形的调修量,改善无涂装不锈钢车体的外观商品化水平.     

地铁铝合金车体牵缓焊接工艺

研究了地铁铝合金车体牵缓的焊接工艺,介绍了牵缓的结构,并对底架牵缓用7020铝合金进行了焊接工艺试验,研究了焊接接头的组织及接头的综合力学性能,分析了牵缓组成焊接变形的产生原因,并提出了有效的控制措施,充分保证了地铁铝合金车体底架牵缓的焊接质量。     

电力机车车体侧墙焊接结构及工艺分析

分析了电力机车车体侧墙的焊接结构，从焊接方法、焊接材料、焊接规范、焊接应力等方面进行试验分析，确定了使大型钢板、梁结构的变形量小的焊接工艺，使得电力机车车体测墙的焊接质量完全满足了设计要求。     

多关节三坐标在车身焊接精度控制中的应用

影响车身装焊精度的因素有很多，其中焊接夹具的稳定性是最重要的因素，因而夹具精度测量是保证焊接夹具的使用稳定性的最主要途径。近年来，多关节三坐标的应用大大提高了夹具精度测量的效率和准确度，成为维护夹具精度、改善车身几何精度的重要手段。     

薄板激光焊接热变形的检测

主要对5052铝合金薄板在激光焊接中的变形过程进行了全程监控,对焊接变形量进行了精确测量并得到焊接过程中待测点的变形量随时间变化的曲线.相对于传统的变形测量而言,采用独特的非接触数字图像相关技术全场测量法对激光焊接变形进行精确的测量,使用三维云图再现了变形量,并在不同焊接参数下对焊接变形量进行研究,得到焊接变形量随激光功率的增加而增加,随焊接速度的增加而减小,随着离焦量负值变为正值而减小.待测点的变形量在焊接过程中呈现持续增长的趋势,但是在不同的时间增长的速度不同.     

大型重载复杂轮廓真空室领圈焊接变形控制

窗口领圈是聚变堆真空室的关键部件,在与真空室窗口颈管焊接成一体后不能整体加工矫形,所以对窗口领圈制造精度和质量要求很高. 为获得较高的制造精度,采用相对于其它熔焊变形量较小、精度较高的电子束焊接对CFETR窗口领圈进行拼焊,根据固有应变理论计算出焊接的固有应变量导入软件,模拟窗口领圈在不使用夹具约束时四种拼焊方案的焊接变形情况,确定最优的焊接顺序和夹具约束方案,再对使用夹具约束时窗口领圈的焊接变形进行计算模拟. 结果表明,窗口领圈采用不同的焊接顺序,变形量也各不相同,夹具约束能有效减小焊接变形. 其结果为窗口领圈的实际拼焊过程提供了参考.     

膜式水冷壁对称单元GMAW多焊道焊接工艺参数与变形的关系

基于焊接过程中热弹塑性有限元法,结合膜式水冷壁在实际生产过程中的GMAW焊接工艺参数,采用ANSYS数值模拟和试验相结合的方法,研究了多焊道焊接过程中,各焊道不同的热输入对对称单元焊接变形的影响规律,提出了控制单元焊接变形的方法和热输入的计算模型,并进行了相关试验验证.结果表明,对于对称焊接单元,平焊和仰焊焊道的热输入变化对焊接总变形的影响存在差异,并且存在可使单元总变形减小的仰焊焊道热输入贡献区.在此贡献区内,控制仰焊焊道热输入,将促使焊接单元总变形有效减小.     

工艺参数对板管间接点焊过程的影响

针对板管间接点焊过程中焊接变形较大,引起接头质量难以保证的问题.通过采集电极位移曲线,研究板管间接点焊过程中膨胀量和变形量的变化规律,分析不同焊接工艺参数(焊接电流、电极力和焊接时间)对该点焊过程的影响.结果表明,板管间接点焊焊接阶段,膨胀过程与变形过程相互耦合;保持阶段,在电极力作用下,焊接变形进一步加大,最大变形量随着电极力的增大和焊接热输入的增多而线性增加.发生喷溅时,电极位移曲线出现阶梯状畸变,可利用位移曲线斜率的变化评判该点焊的喷溅现象.研究结果为板管间接点焊过程在线监测与质量控制提供理论指导.     

B型地铁转向架横梁组成焊接变形控制

针对B型地铁转向架横梁组成生产过程中焊后变形量大的问题,分析产品结构和现场焊接变形量统计数据,影响焊接变形量的主要因素有三个:焊前的组装放量尺寸、焊接顺序、焊接参数。改进B型地铁转向架横梁组成的焊接工艺,即采用调整组装放量、焊接顺序、优化焊接参数、控制焊接层间温度四个措施来实现减少焊接变形和焊后调修工作量。     

单管式鳍片管焊接工艺

SHL40-2.5/400-AII锅炉本体水冷壁为单管式鳍片管结构,焊接变形复杂,不易控制。分析了该锅炉本体水冷壁鳍片管焊接变形的种类和产生机制,试验研究了水平位置对称焊接、斜向对称焊接以及鳍片预先开槽口的斜向对称焊接三种焊接工艺方案下鳍片管焊接变形(弯曲变形、扭曲变形及波浪变形)的基本规律,并制定了具体的焊接工艺规范参数。试验结果表明,采用鳍片预先开槽口的斜向对称焊工艺方案焊接的鳍片管焊缝质量可靠,外形尺寸偏差小,宏观弯曲变形、扭曲变形和波浪变形等均符合JB/T5255-91技术条件要求。     

基于ABAQUS平台对球冠结构焊接变形的数值试验

球冠结构在焊接过程中产生的焊接变形是关系到结构安全性能的重要指标.为了保证球冠焊接构件的可靠性,准确推断球冠结构焊接变形,有必要针对球冠结构的焊接变形进行数值试验分析.基于大型有限元软件ABAQUS开发相应的焊接程序,对焊接过程中温度场、结构变形进行了数值模拟,并将模拟结果与相关理论值及试验值进行对比分析.结果表明,数值试验结果与理论结果基本吻合,满足工程要求.在此基础上,对球冠结构的焊接过程进行三维有限元分析,得到了球冠结构焊接变形随球冠壁厚、焊接坡口形式及焊接顺序的变化规律,为控制结构的焊接变形提供了依据.     

考虑焊接顺序的电力机车枕梁焊接变形预测

根据枕梁实际建造工艺,利用基于固有应变理论为基础的焊接变形分析系统软件Weld-Sta对电力机车枕梁的焊接变形进行计算. 首先采用分步装焊模拟法,单独建立每一步的有限元模型,并设置相对应的焊缝,然后对每一步的焊接变形进行单独计算,再将各步结果进行叠加得到最终变形结果. 然后采用整体同时焊接模拟法,一次性计算整个模型的所有焊缝同时焊接后的变形,最后将两种方法的最终变形结果与实测数据进行比较. 结果表明,考虑分步焊接的方法更接近实测数据,从而验证了该方法的可靠性,为枕梁建造工艺的设计提供了理论指导.