预硫化加氢催化剂固定床钝化工艺研究

利用固定床反应器研究了温度、O2体积分数、钝化时间及空速等因素对器外预硫化催化剂钝化的影响，考察了预硫化催化剂在钝化前后性质及活性的变化。以硫化度和自放热温度为评价指标，确定了固定床气体钝化适宜的工艺条件为：温度50℃，O2体积分数1％，时间30min，空速1000h^-1在100ml。装置上对催化剂进行评价，结果表明，经过钝化处理的器外预硫化催化剂的初活性好于器内预硫化的催化剂。     

预硫化加氢催化剂石蜡钝化工艺研究

采用脱水、脱芳烃的固体石蜡对预硫化加氢催化剂进行钝化处理,考察了石蜡用量、钝化时间、钝化温度对加氢催化剂钝化效果的影响。以催化裂化柴油为原料,采用固定床连续微反装置对钝化前、后的催化剂进行活性评价,同时以ONU自热测试装置对钝化的催化剂自热最高温度进行评价,确定最佳钝化工艺条件。实验结果表明,采用石蜡对预硫化加氢催化剂进行钝化处理是可行的,最佳的钝化工艺条件为：石蜡与催化剂的质量比15%,钝化时间10～15min,钝化温度60℃。该工艺操作简单,可有效抑制催化剂的自热反应,并能保持催化剂的活性,易于活化。     

加氢催化剂器内预硫化新工艺实验

介绍了一种加氢催化剂器内预硫化新工艺。该工艺可以将硫化时间缩短至 8～ 16h ,并减少设备腐蚀和环境污染     

预硫化加氢催化剂的气相钝化

 采用膨胀床气相硫化-钝化技术，分别对柴油加氢催化剂FH-98和裂解汽油二段加氢催化剂DZN-1进行硫化、钝化处理。对各状态催化剂进行了XRD、DTA、吡啶-TPD、TPR、SEM和物性表征，并对硫化态和钝化态的DZN-1催化剂和FH-98催化剂进行了加氢活性评价。结果表明，硫化态的FH-98催化剂经过钝化处理后，有金属氧化物生成，氧化产物层的厚度取决于钝化反应的温度和钝化气中O₂的浓度。硫化态的DZN-1催化剂经过钝化处理后，总酸量增加，酸强度增强；钝化增强了活性组分和载体间的相互作用，改善了催化剂的低温热稳定性。经硫化态和钝化态FH-98催化剂加氢脱硫处理，柴油中芳烃的体积分数由55.0%降为39.5%和41.7%，硫质量分数由1070μg/g 降为13.4和52.7μg/g；经硫化态和钝化态DZN-1催化剂加氢处理后，汽油的溴价由24.98 gBr₂/100g分别降为0.064和0.060gBr₂/100g。硫化催化剂经钝化后，改善了催化剂的低温稳定性，同时保持了硫化催化剂的加氢活性，但降低了其加氢脱硫活性。     

加氢催化剂预硫化技术进展

介绍了预硫化反应机理,综述了器内和器外预硫化技术的发展现状。结果表明:器外预硫化技术具有开工时间短,环境污染少的优点,已成为加氢催化剂预硫化的主要技术;未来,器外加硫完全活化技术将成为加氢催化剂预硫化发展的重要方向。     

加氢催化剂预硫化技术进展

介绍了加氢催化剂预硫化的原理、影响因素及技术发展态势。器内预硫化技术由于缺点较多而将被逐渐淘汰。器外预硫化是预硫化技术的发展方向,具有操作简单、硫化效率高、无污染等优点,已在加氢工业装置上得到应用,先以不同方式将单质硫硫化剂负载到催化剂载体上,然后将预硫化催化剂装填到加氢反应器中,通人氢气活化。     

渣油悬浮床加氢复配金属催化剂的预硫化

采用激光粒度测定仪、XRD和TEM分析手段对油溶性复配金属催化剂在委内瑞拉380号燃料油中不同硫化条件的硫化产物进行了表征和分析。结果表明,复配金属催化剂在相同的硫化温度下,硫化时间越长所生成硫化物的粒径越小;在相同硫化时间下,硫化温度越高所生成硫化物的粒径越小。在硫化温度300、330、380℃时,复配金属催化剂中有少量的单层的无定型MoS₂和无定型硫化镍;在硫化温度为410℃时,复配金属催化剂中明显出现成晶型的MoS₂和Ni_0.96S;440℃时,复配金属催化剂中出现大量多层的（4~5层）MoS₂晶体和晶型更加明显的硫化镍,说明高温有利于催化剂生成晶型硫化态活性物质。     

石蜡加氢催化剂固定床反应器器外预硫化

采用固定床反应器,对石蜡加氢精制催化剂进行了干法器外预硫化,研究了预硫化工艺条件对加氢催化剂硫化度的影响。结果表明,大于400℃时,硫化度受H2S进料质量分数和空速的影响较小;在400℃,达到理论硫化时间(t0)的条件下,H2S完全穿透床层;高温时,H2S初始穿透床层速度较慢。达到较高硫化度的适宜工艺条件为:硫化时间不小于1.2t0,硫化温度不低于400℃,H2S的进料质量分数不大于10.00%。     

加氢催化剂预硫化技术进展

阐述了加氢催化剂预硫化的方法和预硫化对加氢催化剂的作用,介绍了国外公司在加氢催化剂器外预硫化技术领域的发展近况,同时对国内相关单位在该领域的技术现状作了具体论述。     

急冷骨架镍催化剂在磁稳定床反应器中己二腈加氢的应用

采用急冷方法制备了Ni-Al-Fe-Mo、Ni-Al-B、Ni-Al-Fe-B-Si、Ni-Al-Fe-Cr等多种骨架镍催化剂(统称Ni-Al-X)，在磁稳定床反应器中用Ni-Al-x催化剂进行己二腈加氢制备己二胺的应用研究。在该体系中，在温度74℃、压力2．0～2．2MPa的条件下，考察了磁场强度、空速及氢油比对己二腈加氢制己二胺的转化率和选择性等的影响，利用《均匀设计与统计调优》软件对试验数据进行工艺条件设计与调优处理，在计算的优化试验条件下(磁场强度48．2kA／m、空速不大于0.5h^-1、氢油体积比不小于220)转化率可达98％，己二胺选择性可达66．5％。     

化工型膨胀床合成MTBE的技术

抚顺石化公司石油二厂２０ｋｔ／ａ化工型膨胀床合成ＭＴＢＥ工业装置，采用了抚顺石化公司石油二厂、洛阳石化工程公司和抚顺石油学院联合开发的技术，所用原料是该炼油厂混合Ｃ４中的异丁烯和甲醇在树脂催化剂作用下醚化，过程中除生成纯度高的ＭＴＢＥ外，抽余Ｃ４中异丁烯、ＤＭＥ、ＭＴＢＥ、甲醇均达到精细化工原料的要求。装置经过几年运转和完善，各项指标均达到或超过设计指标。     

焦化汽油加氢精制反应器床层压降升高的原因及对策

加氢精制（一）B装置在焦化汽油加氢精制过程中存在催化剂床层压降升高过快的问题，分析认为，造成该问题的主要原因为换热器壳程结焦现象严重、原料油内金属杂质沉积、原料油性质在中间储存过程中发生变化。通过对原料油流程的优化及对相关设备管线进行清洗和吹扫等手段，使该装置催化剂床层压降稳定在0．1MPa以下。     

磁稳定床反应器重整生成油后加氢过程研究

对采用非晶态合金催化剂SRNA－4的磁稳定床反应器重整生成油后加氢精制过程进行了研究，试验考察了各种条件对加氢效果的影响，找到适宜的反应条件为：反应温度80－120℃，压力1．0－1．5MPa，液时空速20－30h^-1，氢油体积比20－100及磁场强度15－20kA/m。并建立了反应器模型。研究结果表明，在磁稳定床反应器中可以重整生成油的溴值从2．0gBr(100g) 降到0．5gBr(100g) 以下，基本无芳烃损失，满足工业要求。磁稳定床重整生成油后加氢工艺与传统固定床后加氢工艺及白土精制工艺相比，具有催化剂装卸方便、反应条件缓和、空速大等优点。     

在流化床反应器内研究裂化催化剂烧碳再生的动力学

以结焦的工业裂化催化剂为研究对象,利用流化床反应器进行再生试验,用电导吸收法在线测量瞬时烧碳速率,回归出了烧碳再生的本征动力学模型;采用了有限厚度区收缩未反应芯模型对高温再生过程进行了数学模拟,得出了扩散控制下的动力学方程,并由实验值加以验证。结果表明,用流化床反应器能够快速准确地进行烧碳再生的动力学研究。     

上流式微膨胀床渣油加氢反应器工艺研究

在冷模反应器内 ,考察了模拟原料油和气体流动对催化剂床层膨胀率的影响 ;在上流式微膨胀床反应器内 ,以中东渣油为原料 ,考察了温度、空速对杂质脱除率的影响。冷模试验结果表明 ,在通常的空速和氢油比范围内 ,床层膨胀率可以控制在 10 %以内 ;试验结果表明 ,在上流式微膨胀床反应器内 ,主要发生脱金属和脱硫反应 ,从而起到保护下游固定床反应器的作用。     

失活FX—01催化剂绝热床反应器再生过程模拟

以ＦＸ－０１催化剂烧炭再生本征动力学模型为基础，考虑粒内扩散的影响，建立工业绝热床反应器的烧炭再生模型，并应用正交配置法求解。模拟结果表明：当入口温度一定时，存在一临界空速；当入口气空速一定时，存在一临界入口温度。只有入口温度不超过临界值，且燃气空速高于临界值才能进行安全烧炭。通过对再生方案的分析，选出较优方案为：再生初期：燃气空速为９８０ｈ－１，入口温度Ｔ０＝５７３Ｋ，入口氧浓度Ｙ０Ｏ２＝２％。当烧掉床层４０％的炭时，将燃气切换为空气，同时提高入口温度到６０３Ｋ，继续烧炭。按此方案烧炭３３ｈ，可使催化剂活性基本得到恢复。     

CFD在丙烷脱氢流化床反应器中的应用

为某中试循环流化床装置中的丙烷脱氢反应器建立了三维多尺度CFD流动-传热-反应耦合模型,并采用该模型对丙烷脱氢反应器的操作工况进行了参数优化研究。所建立的三维多尺度CFD模型能够较准确地刻画丙烷脱氢在整个流化床反应器内的反应历程。通过参数优化研究获得丙烷脱氢反应器的最佳操作条件为：反应温度600 ℃,体积空速2 350 h-1,催化剂装量0.8 kg,催化剂平均粒径70 μm,在此操作工况下,丙烷转化率为43%,丙烯选择性为85%,丙烯收率达37%。所建立的CFD模型能够用于丙烷脱氢流化床反应器的模拟、设计、放大与优化等过程。     

反应条件对沸腾床渣油加氢催化剂脱金属性能的影响

以高硫劣质渣油为原料,用自行研发的沸腾床渣油加氢微球催化剂,在STRONG沸腾床试验装置上进行了加氢脱金属试验,考察了温度、空速和氢油体积比对渣油脱金属率的影响。结果表明：在沸腾床全混流的状态下,在试验所考察的温度范围内,渣油加氢脱金属率随着反应温度的增加呈上升趋势,最适合的反应温度为380 ℃;在试验所考察的空速范围内,原料的脱金属率随着空速的增加呈下降趋势,且下降趋势明显,最适合的空速为1.6 h-1;在试验所考察的氢油体积比范围内,脱金属率先随氢油体积比的增大而提高,达到一个最佳反应区域（氢油体积比450~550）后,又随氢油体积比的增大而降低。