从湿法炼锌渣中回收银和硫

研究了用二甲苯浸出—焙烧—硫酸浸出杂质—氰化浸出银工艺从湿法炼锌渣中回收硫和银。试验结果表明:在反应温度95℃、反应时间15min、液固体积质量比5∶1条件下用二甲苯浸出,硫浸出率为96.40%;分硫渣中加入1%氢氧化钠,在630℃下焙烧2h,然后用硫酸浸出锌、铁等杂质,控制液固体积质量比为4∶1,pH为1.0,反应温度为95℃,反应时间为3h;之后对硫酸浸出渣氰化浸出银,体系pH控制在9.5~11.5之间,液固体积质量比为3∶1,氰化钠质量浓度2.0g/L,浸出时间24h,银回收率为78.5%。     

湿法炼锌浸出渣与锌精矿联合浸出工艺研究

开展湿法炼锌浸出渣和锌精矿联合酸浸试验,利用硫酸浸出湿法炼锌常规浸出渣中以铁酸锌等方式存在的锌,同时采用高铁锌精矿将浸出液中的三价铁离子还原为二价铁离子,实现锌精矿中锌的同步浸出。探讨锌浸出渣和锌精矿投料比、初始硫酸浓度、反应时间、液固体积质量比和浸出温度对锌及伴生金属铜、铟和杂质金属铁浸出率的影响。结果表明,在浸出终点浸出液中硫酸浓度20～40g/L、锌浸出渣与锌精矿质量比1∶0.25、原料粒度-0.074mm、液固体积质量比6mL/g、反应温度90℃、反应时间3h的条件下,锌、铟、铜的浸出率都在96%以上,浸出液中95%以上的铁被还原为二价铁离子,满足后续工艺的要求。     

SO2-H2SO4体系中锌浸渣还原浸出锌和铟

以锌浸出渣为对象,研究了在硫酸—二氧化硫体系还原浸出锌浸渣过程中反应温度、转速、液固比、初始硫酸浓度、SO2分压对锌和铟浸出行为及浸出率的影响。结果表明:采用SO2对锌浸渣进行还原浸出能够大幅提高锌和铟的浸出率,在SO2-H2SO4体系下锌浸渣还原过程中的锌和铟的浸出行为及动力学特性符合二级反应方程,浸出过程受到化学反应控制,表观活化能分别为21.72和39.16kJ/mol,提高温度能够显著提高锌和铟的浸出速率,提高液固比和初始硫酸浓度对锌和铟浸出速率影响较小,在一定范围内提高二氧化硫分压对锌和铟浸出速率影响较为显著。在反应温度105℃、转速500r/min、液固比8、初始硫酸浓度120g/L、SO2分压200kPa的条件下反应150min,锌浸出率达到96%以上、铟浸出率达到95%以上。     

从硬锌渣中综合回收锌铟锡试验研究

针对火法炼锌过程中产出的硬锌渣,研究了中性浸出锌—浓硫酸熟化水浸铟—碱浸锡,考察了物料粒度、液固体积质量比、体系酸度对锌、铟、锡浸出率的影响。结果表明:在硬锌渣粒度小于200目、液固体积质量比4∶1、反应终点pH为5.0~5.5、反应时间2h、室温、中性浸出条件下,锌浸出率为93%;在反应温度85℃、液固体积质量比8∶1、体系酸度100g/L、反应时间4h条件下进行浓硫酸熟化浸出,铟浸出率达99.7%;在反应温度为室温、氢氧化钠浓度为2mol/L、液固体积质量比3∶1、反应时间2h条件下进行碱浸,锡浸出率达97%。锌、铟、锡得到较好回收。     

用硫酸从废碱性电池中选择性浸出锌

废碱性锌锰电池的极性材料主要由锰氧化物、ZnO和石墨组成。基于锰氧化物和ZnO在酸性介质中的溶解性差异,研究了用硫酸浸出锌,并实现锌、锰分离,考察了硫酸浓度、液固体积质量比、浸出时间、浸出温度对锌、锰浸出率的影响。结果表明:在硫酸浓度1.0mol/L、液固体积质量比10∶1、反应时间1h、温度25℃条件下,锰浸出率为14%,而锌浸出率达99%。浸出渣的XRD图谱表明,锌几乎完全浸出,剩余成分主要为石墨和二氧化锰。     

从铜转炉烟灰中浸出铜、锌试验研究

研究了从铜火法冶炼中的铜转炉烟灰中用硫酸浸出有价金属。通过单因素试验,确定了最佳浸出工艺条件。试验结果表明:反应时间和液固体积质量比对铜、锌浸出率影响较小,而硫酸浓度、反应温度等因素则有较大影响;在搅拌速度300 r/min、反应温度70℃、反应时间1.5 h、液固体积质量比7∶1、硫酸浓度1.80mol/L条件下,锌、铜浸出率均大于90%。     

锌冶炼过程中镓锗的综合回收

以传统锌冶炼富含镓、锗的低酸浸出渣为原料,考察反应温度、时间、硫酸浓度等因素对镓、锗、锌、铁浸出率的影响。在下述综合试验条件下:反应温度95℃、初始酸度153g/L、反应时间3h、液固比5.9∶1,锌、铁、镓、锗浸出率分别达到88%、93%、88%、68%。浸出液经中和、锌精矿还原后可进一步富集回收镓、锗。     

铅锌烟尘直接硫酸浸出工艺研究

采用硫酸直接浸出铅锌烟尘,考察硫酸浓度、液固比、浸出时间和温度对锌浸出率及铅入渣率的影响。结果表明,在下述优化浸出条件下,锌浸出率达93.55%,铅入渣率92.01%:硫酸浓度175g/L、液固比6∶1、浸出时间60min、浸出温度60℃。     

用硫酸从锌铅锡烟尘中浸出锌及富集铅锡试验研究

研究了用硫酸从火法处理电镀污泥所得富含锌铅锡烟尘中浸出锌并富集铅、锡,考察了硫酸质量浓度、温度、浸出时间、液固体积质量比对锌浸出率的影响。结果表明:采用两段逆流酸浸工艺,在液固体积质量比3/1、温度80℃、浸出时间1h、一段浸出硫酸质量浓度30g/L、二段浸出硫酸质量浓度110g/L条件下,锌浸出率达96.44%,渣中锌质量分数降至0.91%,渣中铅、锡分别富集至20.13%和36.86%。通过锌的浸出及铅锡富集,实现了有价金属综合回收。     

磷酸浸出渣中提取稀土的研究

以湿法磷酸工艺中产生的非石膏类伴生稀土渣为原料、硫酸为浸出剂,考察硫酸浓度、反应温度和时间、液固比等对稀土浸出率的影响。结果表明,在下述综合试验条件下稀土浸出率可以达到81.9%:硫酸浓度14%、温度90℃、液固比4∶1、反应时间2h,硫酸浸出渣主要由石英、针状石膏和柱状石膏晶体组成。     

用硫酸从湿法炼锌尾渣中浸出锗

研究了用硫酸从某湿法炼锌尾渣中浸出锗,考察了相关因素对锗浸出率的影响。结果表明:在冶炼渣细度-74μm占84.73%、液固体积质量比5/1、浸出温度90℃、氟化铵用量100 mL(质量浓度50 g/L)、硫酸用量150 mL(浓度5.7 mol/L)、浸出时间120 min条件下,锗平均浸出率为91.73%,浸出效果较好。     

从含锗氧化锌烟尘中提取锌锗

以氧化锌烟尘为原料、硫酸为浸出剂,研究了含锗氧化锌烟尘的浸出过程。最佳工艺条件为:烟尘用量50g、硫酸用量20mL、反应温度80℃、反应时间2h、液固比41,在该条件下,锌、锗的浸出率分别为89.12%和89.75%。将浸出液的pH调至2.5,在沉淀温度60℃,搅拌时间30min的条件下,采用浸出液中锗量40倍的单宁酸进行沉锗,锗的沉淀率达97.2%,得到含锗0.809%的单宁渣,该沉淀渣在600℃灼烧1h后得到品位为14.55%的锗精矿。沉锗后液可返回锌生产。     

从瓦斯灰中碱浸锌及其动力学研究

研究了用氢氧化钠从瓦斯灰中提取锌,考察了氢氧化钠浓度、固液质量体积比、浸出温度、反应时间及搅拌速度对锌浸出率的影响。试验结果表明:在初始氢氧化钠浓度为6mol/L、固液质量体积比1∶10、浸出温度80℃、反应时间60min、搅拌速度600r/min条件下,锌浸出率为63%。浸出反应动力学分析结果表明,锌浸出过程受扩散与化学反应混合控制。     

从湿法锌冶炼废渣中提取银和铅

对湿法炼锌废渣经焙烧和酸浸后得到的酸浸渣进行氯盐浸出提取银和铅。考察NaCl浓度、液固比、浸出温度、浸出时间对浸出过程的影响。最佳浸出条件为:NaCl浓度250g/L、液固比5∶1、反应温度80~100℃、反应时间3~4h。在最佳条件下,Ag、Pb的浸出率分别为94.7%和81%。氯盐循环浸出3次效果较好,Ag的浓度达到139mg/L,浸出率93.84%,Pb浸出率为81.23%。     

钛白酸解废渣中钛的浸出工艺研究

采用加碱高温焙烧对硫酸法钛白粉产生的酸解渣进行预处理,再使用硫酸进行浸出。通过正交试验和单因素试验考察了反应时间、液固比、搅拌转速、硫酸浓度和浸出温度对钛浸出率的影响。结果表明,影响钛浸出率大小的因素依次为反应时间、液固比、搅拌转速、硫酸浓度、浸出温度。在反应时间60min、液固比3、搅拌转速700r/min、硫酸浓度11.0mol/L、浸出温度95.0℃、酸解渣粒度-0.147mm的条件下,钛浸出率达到90.35%。     

从锌浸出渣中湿法回收锌

研究了采用硫酸焙烧—水浸出工艺从锌浸出渣中回收锌。考察了硫酸用量、焙烧时间、焙烧温度、液固体积质量比及浸出时间对锌浸出率的影响。试验结果表明:锌浸出渣与70%浓硫酸混合,在250℃下焙烧2.5h,然后以水为浸出剂,按液固体积质量比4∶1、常温下浸出1h,锌浸出率达85%以上。     

锌烟灰焙砂浸出铟、锗、锌的研究

以高砷锌烟灰硫酸化焙烧得到的焙砂为原料,考察浸出方式、温度、硫酸浓度、液固比对焙砂中铟、锗、锌浸出的影响。结果表明,焙砂中的锌在水浸时几乎全部浸出,但铟和锗的浸出需要较高的温度和酸度。铟、锗浸出的最佳条件为:温度95℃,硫酸浓度150g/L,液固比对浸出基本没有影响。在此条件下,铟、锗、锌的浸出率分别在95%、75%、98%以上。     

选矿后含铜尾渣选择性浸出的研究

以氨水为浸出剂从铜冶炼渣选矿含铜尾渣中浸出铜,考察了尾渣粒度、浸出剂浓度、反应温度和时间、液固比等对铜浸出率的影响。结果表明,在尾渣粒度0.074~0.105mm、氨水浓度1.1mol/L、搅拌速度600r/min、浸出温度(55±2)℃、反应时间120min、液固比15∶1的最佳条件下,铜浸出率达到75%以上,其它杂质几乎不被浸出。     

木薯渣—硫酸法浸出低品位软锰矿试验研究

研究了用木薯渣─硫酸法浸出低品位软锰矿,即以木薯渣作还原剂,在硫酸溶液中浸出低品位软锰矿。通过正交试验,考察了硫酸初始质量浓度、温度、固液质量体积比和反应时间对锰浸出效果的影响。结果表明,对锰浸出率影响较大的依次为温度、硫酸初始质量浓度、反应时间和固液质量体积比。单因素试验结果表明:锰浸出率随温度升高、硫酸初始质量浓度增大、反应时间延长和木薯渣添加量增加而提高;在温度90℃、硫酸初始质量浓度200g/L、反应时间4h、固液质量体积比1∶15、木薯渣与软锰矿质量比1∶6.79条件下,锰浸出率达97.32%。     

锌冶炼渣中有价金属回收工艺研究

回收利用锌冶炼渣中有价金属,对冶金行业可持续发展具有重要意义。某锌冶炼渣中锌、铅、金、银含量较高,试验采用酸浸—碱浸—氰化浸出湿法梯级浸出工艺回收锌、铅、金、银。试验结果表明：在硫酸质量分数20%,液固比2∶1,浸出温度80℃,浸出时间2 h的条件下,锌浸出率为90.31%;在氢氧化钠质量分数10%,液固比2∶1,浸出温度80℃,浸出时间2 h的条件下,铅浸出率为93.37%;在氰化钠质量分数0.20%,液固比2∶1,浸出时间16 h的条件下,金、银浸出率分别为82.61%、92.39%。该湿法梯级浸出工艺实现了锌冶炼渣的综合回收。