钒钛铁水喷吹脱硫——转炉提钒炼钢试验

钒钛铁水一般含硫较高,能脱硫又是现行火法提钒工艺的弊病之一,致使提钒后的铁液(俗称半钢)含硫更高,硫高是导致半钢炼钢经济技术指标较差的原因之一。为此。进行了喷吹纳盐脱硫试验。试验结果表明,先将钒钛铁水喷吹纳盐予脱硫,再按现行火法提钒炼钢工艺组织生产,即能获得优质低硫半钢,又能提高钒渣品位。为半钢炼钢扩大品种,提     

含钒铁水多段组合式预处理工艺

 介绍一种将含钒铁水复合喷吹预脱硫、提钒过程脱硅钛及出半钢过程脱磷技术相结合形成的新型含钒铁水“三脱”预处理工艺。通过研究复合喷吹脱硫工艺的喷吹枪位、喷吹速率、脱硫剂配比等参数对脱硫的影响,优化了含钒铁水复合喷吹脱硫工艺,并在提钒过程中实现了脱硅、脱钛。通过对出半钢过程预脱磷技术研究,取得了提高脱磷氧化率、降低炼钢转炉脱磷负担的冶金效果。     

雾化钒渣配加钠化钒渣混合焙烧法试验取得进展

以钠盐处理含钒铁水,可实现同时脱磷、脱硫和脱钒,所得钠化钒渣可直接进行水浸提钒。此工艺为变革现有钢铁冶炼流程提供了可能性:(1)可大大减轻高炉脱硫负担,为降低焦比和提高高炉生产率创造条件。(2)采用低磷、硫铁水可实现无渣和少渣炼钢,简化炼钢操作,并有利于扩大钢的品种和优质钢的生产。在含钒     

攀钢钒120t转炉高效供氧技术研究

为更好的满足半钢炼钢的要求,攀枝花钢钒有限公司提钒炼钢厂结合自身半钢冶炼实际情况,对原氧枪喷头进行了设计改进,并通过工业试验对新氧枪各项参数进行了考察.试验结果表明:与原氧枪相比,改进后的氧枪脱磷效果更好,初渣形成时间平均提前1.37 min,纯吹氧时间平均缩短0.77 min,吨钢氧耗平均降低1.05 m3/t,渣料消耗降低了2.5 kg/t.     

钒钛铁水冶炼提升废钢比的探索与实践

西昌钢钒有限公司高炉使用钒钛矿,铁水含钒钛较高,炼钢采用提钒-炼钢的双联工艺,提钒过程的冷却工艺削弱了热源优势,半钢碳低、硅低、锰低和温度低的特点又造成炼钢转炉热源不足,成渣难等问题,限制了提钒炉和炼钢炉废钢比的提升。通过对提钒炉、炼钢炉提高废钢比的工艺研究和探索,西昌钢钒成功将全流程的废钢比从2%～6%的水平提升至7%～10%水平,并保证了转炉的炉体状况和钢水洁净度,在钒钛铁水冶炼的企业中处于先进水平。     

转炉半钢炼钢造渣制度

攀钢用钒钛磁铁矿冶炼的铁水,经雾化提钒后为几乎不含硅、锰,硫高且热量不足的所谓半钢。本文论述了半钢炼钢的主要问题、造渣基础、以及为追渣工艺所进行的一些试验研究的若干结果,指出攀钢的半钢炼钢,应结合铁水或半钢的预处理脱硫,转炉内合成渣加活性石灰造渣,以及复合吹炼热补偿冶炼工艺。     

转炉含钒钢渣冶炼钒系合金新流程工艺思路

钒钛磁铁矿在以钢铁为主导的冶炼工艺流程中,经转炉提钒炼钢后渣中仍存有不少的钒。目前,有关于钢渣返回高炉冶炼,以及钠化或钙化湿法提钒技术等报道,但因存在诸多问题尚未大规模生产。文章提出了一套新的冶炼工艺来生产钒系列合金:矿热炉以含钒钢渣为主配加钒钛磁铁矿生产高钒生铁;使用一台AOD炉通过顶吹氧、低吹氩并加入适当冷却剂生产钒渣,另一台AOD炉以提钒后的含钒铁水经脱磷脱碳等工序生产低钒合金;倾动电炉以钒渣为原料用电硅热法生产硅钒合金;真空电阻炉和重熔炉以钒片为原料生产钒氮合金。该工艺可有效解决钢厂产生的大量脱磷钢渣,实现对钒、铁等有价资源最大限度的回收利用,具有显著的经济效益和环境效益。     

钠盐处理含钒铁水及钠化钒渣水浸提钒

本研究采用钠盐处理含钒铁水的方法,实现了同时脱磷、脱硫和回收钒。钠盐处理后可直接得到水溶性的钠化钒渣。这种钒渣不经钠化焙烧即可直接进行水浸提钒,所得纯净铁水由于含磷、硫极低,可实现无渣炼钢。实验是在15公斤及100公斤规模上采用两种方法进行的,一为搅拌法,一为吹氧法。实验结果表明,两种方法平均脱钒率可达80—90％;平均脱磷率大于75％;平均脱硫率大于70％。钠化钒渣的钒浸出率为95—99％。对钒渣浸出液采用电渗析脱钠,除硅净化,伯胺萃取提钒,最后可得到纯度大于99％的五氧化二钒产品。     

钛强化无间隙原子钢冶炼实践

介绍了Ti-IF钢的冶炼过程.结合钒钛磁铁矿高炉铁水的特征,以生产高品质IF钢为目标,优化确定了高炉-铁水脱硫-转炉提钒-转炉冶炼-氩气搅拌-LF精炼-RH真空处理-连铸的冶炼工艺流程.通过制定脱硫、脱磷、转炉终点控制、顶渣改质及RH深脱碳等工艺操作方针,所生产的产品达到行业先进水平,为大批量生产高质量低碳钢提供了借鉴...     

脱磷专用转炉的氧枪设计及研究

 脱磷专用转炉通常采用脱磷氧枪促进化渣,提高脱磷率,实现铁水预脱磷。设计了马赫数为1.9、氧枪流量为14500m3/h的4孔脱磷氧枪,利用Fluent软件模拟了脱磷氧枪的速度场、温度场和密度场等分布。模拟发现：4孔脱磷氧枪在枪位为1.5m时,射流速度约为115m/s,当射流速度为100m/s时,最大射流半径为0.28m。在此基础上,将脱磷氧枪用于120t脱磷专用转炉的生产过程,取得了良好的冶炼效果：可控制脱磷终点温度为1370℃左右;转炉终点碳的质量分数大于2.8%时能满足脱碳炉热量要求;半钢磷的质量分数平均可达到0.018%,平均脱磷率可达到79.2%。与传统单渣工艺相比,采用此工艺不仅能降低炼钢终点磷含量,也能保证脱磷的稳定性。     

水浸提钒弃渣的回收研究

研究了提钒弃渣返回雾化吹钒后,经过预热及还原焙烧的渣对半钢温度、铁水脱钒率、脱磷率、脱硫率及钒渣质量的影响规律。     

含钒铁水氧化钠化处理脱除钒、硫、磷的探索

应用铁水搅拌法加入碳酸钠和铁皮,可有效地同时脱除含钒铁水中的硫、磷、钒,钒形成可溶性钒酸钠进入渣相,直接水浸提取 V_2O_5,钒的转化率高达 92.0％。半钢磷和硫含量可以低于成品钢规格,能用无渣操作法炼钢。作者认为含钒铁水氧化钠化处理法的研究成功,将大大简化高炉和非高炉冶炼钒钛磁铁矿流程,综合回收钛、铁和钒。初步探讨了氧化钠化处理过程中脱磷、硫、钒反应的热力学和机理。     

钒钛铁水脱硫工艺分析及实践

简述了钒钛铁水的物理特性和我国大多数冶炼钒钛铁水的钢厂在脱硫工艺上的选择;概括了镁基复合喷吹脱硫法的工艺原理和其应用于钒钛铁水脱硫的优势;对比国内常用的2种提钒脱硫工艺流程,分析并得出了先提钒后脱硫的工艺优势。通过对某钢厂生产数据的分析得出,采用镁基复合喷吹法对提钒后的半钢脱硫在脱硫剂的消耗、喷吹时间的长短与镁基复合喷吹脱硫法应用于常规高炉铁水脱硫时相当,且镁粉的消耗量随着半钢温度升高而增大,脱硫剂喷入量和喷吹时间对半钢温降的影响相对不明显。     

攀钢转炉溅渣护炉系统优化技术开发通过省鉴定

溅渣护炉是一项难度较大的技术 ,尤其在攀钢含钒铁水提钒后半钢炼钢的特定条件下 ,溅渣护炉本身和它与炼钢工艺相匹配都更难。由攀钢和北京科技大学共同承担的国家经贸委重大技术开发项目———攀钢“半钢炼钢转炉溅渣护炉系统优化技术开发” ,2 0 0 0年 12月 12日在成都通过四川省科技厅鉴定。鉴定意见认为 ,半钢条件下含钒钛钢渣溅渣护炉技术在溅渣护炉系统技术开发中具有特殊性。本项目关于适合溅渣用含钒钛钢渣渣系和多组元造渣工艺、半钢冶炼与溅渣结合的工艺、半钢溅渣条件下提高复吹寿命等成果 ,在理论研究和生产实践上都具有创新性 …     

钠盐处理含钒铁水及钠化钒渣水浸提钒

本实验采用钠盐处理含钒铁水,实现了同时脱磷脱硫和回收钒.钠盐处理后可直接得到水溶性的钠化钒渣,这种钒渣不需经钠化焙烧即可直接进行水浸提钒,处理后的纯净铁水由于含磷、硫极低,可实现无渣炼钢.实验是在100kg感应炉中采用两种方法进行的.一为搅拌法,另一为吹氧法.实验结果表明,两种方法的平均脱钒率可达80～90%,平均脱磷率大于75%,平均脱硫率为70%.钠化钒渣的钒浸出率为95～99%.对此浸出液采用电渗析器脱钠,伯胺萃取提钒,最后可得到纯度大于99%的V_2O_5产品.     

KR脱硫在含钒钛铁水中的应用

含钒钛铁水具有物理热低、还原性气氛不足、流动性差、渣铁不易分离的特点,不利于应用KR脱硫。通过优化KR脱硫参数,有效控制了铁水回硫量,提高了脱硫率,降低了铁损,在完全满足提钒炼钢生产的同时有效降低了生产成本,取得了可观的经济效益。     

攀钢高炉含钒铁水成分的优化

根据钒钛磁铁矿的冶金特性及大型高炉冶炼含钒铁水的特点，分析了攀钢高炉含钒铁水成分对铁水在线脱硫，含钒铁水提钒炼钢的影响，建议在充分发挥钒钛磁铁矿冶炼流程中各个工艺环节的作用的基础上，通过试验研究，使高炉含钒铁水成分达到最佳化，从而使整个冶炼工艺取得更大的经济效益。     

攀钢含钒钛铁水预处理工艺实践

就含钒钛铁水预处理工艺在攀钢投入使用的情况作了介绍。这种预处理工艺分两步,第一步是铁水脱硫,第二步为脱硫铁水提钒。三年的试验研究和生产实践表明,采用这种工艺可以把铁水[S]由脱硫前的0．04％－0．08％降低到0．02％以睛,甚至可以降低到0．01％以下。脱硫铁水经撤渣后,进行一次预处理,即转炉提钒。通过提钒。将铁水中的V提取进入钒渣,从而使铁水中[V]由原来的0．32％－0．34％降低到0．028％以下,而钒渣中（V2O5）达到19％左右。     

攀钢炉龄发展的决策分析

前言 攀枝花铁矿具有丰富的钒钛资源,为了有效地利用这些资源,对高炉生产的含钒、钛铁水采用了火法提钒工艺。因此,用提钒后的铁水——半钢作为炼钢生铁,对于炼钢就必须采用特殊冶炼工艺。     

喷吹钠盐处理含钒铁水

一、前言钠盐处理含钒铁水可同时脱除钒、硫和磷,获得低硫、磷优质半钢和水溶性钠化钒渣。这种冶金效果已为国内许多单位的试验所证实。由于该工艺具有降低高炉脱硫负荷,缩短炼钢时间,提供优质钢和简化提钒流程等优点,因而受到生产和研究单位的普遍重视。从1982年起钢研总院与承德钢铁厂合作进行十吨级工业试验。试验分三次进行,试验总炉次为四十炉,处理含钒铁水总量约350吨,取得了满意的结果。与此同时,钢研总院以工业试验获得的钠化钒渣为原料进行了水浸提钒试验,并于1984年底完成试验室扩大试验。