拜耳法生产工艺中综合除碳技术的研究及应用

目前铝土矿资源匮乏，各氧化铝厂使用铝土矿种类复杂、品位低下、矿石中碳含量偏高等，导致单位能耗增加、产能降低，同时氧化铝生产中系统碳酸钠累积，也对溶出、沉降、蒸发等多个工序造成不利影响，排碳除杂工作迫在眉睫。目前该氧化铝厂主要采取蒸发强制效提浓、排盐苛化工艺去除系统碳酸钠，但该工艺流程复杂、能耗高、排碳成本高且排碳能力有限，通过技改沉降二次洗液添加石灰乳进行苛化同时串联立式叶滤机综合除碳工艺，提升系统综合除碳能力，拓宽铝土矿使用种类，进一步降低生产成本及能耗。     

氧化铝生产中石灰消化残渣高效回收利用技术研究与实践

本文针对氧化铝企业的石灰消化残渣，提出了一种将消化残渣代替石灰返回氧化铝生产流程的回收利用新工艺。消化残渣经破碎磨细后与石灰乳混合用于碳酸钠苛化，苛化试验结果表明，随着石灰消化残渣添加量的增加，苛化效率逐渐增大，说明石灰消化残渣中的有效成分CaO能够进行苛化反应，利用消化残渣替代石灰具有可行性。为此，改造传统处理工艺，增设残渣处理工艺，使得残渣由完全开放堆存转运处理转变为连续封闭再处理，并将该工艺应用于某氧化铝企业，获得了较好的经济效益。该工艺避免残渣返回生产系统前端发生反苛化反应，减少碳酸钠进入系统，降低排盐消耗，实现了残渣在线连续封闭处理，解决了传统残渣完全开放处理的不足，取得较好的经济效益和社会效益，具有一定的推广应用价值。     

运用拜尔法沉降槽分离脱硅料浆技术获应用

中国铝业股份有限公司贵州分公司采用混联法生产氧化铝,其拜尔法和烧结法生产工艺均使用独立的沉降系统对料浆进行分离。2007年8月,中国铝业贵州分公司氧化铝厂在第二套拜尔法系统新建的沉降槽投入运行后,提出将烧结法脱硅料浆与拜尔稀释料浆混合、利用新建的拜尔沉降槽分离混合料浆的新思路。通过技术论证、化验室试验、现场试验以及流程调整,解决了烧结法脱硅料浆与拜尔法料浆混合分离的多项技术难题。     

拜耳法赤泥沉降工序工艺指标对生产的影响

对影响赤泥沉降工序的混合效率、沉降槽底流固含、洗水量、滤饼含水率、赤泥压滤液及细种子苛化液加入点等工艺指标分别进行计算，分析识别影响沉降工序处理能力因素。研究发现，分离及洗涤沉降槽底液液固比降低、混合效率提高、滤饼含水率降低、洗水量增加，都能够使赤泥的碱附损量降低。因此，可通过改进沉降槽、静态混合器、压滤机等来进一步优化生产指标；同时，赤泥压滤液及细种子苛化液的最佳加入点应为矿浆碱浓度高于且最接近洗水浓度的那一级沉降槽。     

中铝山西分公司改造料浆槽搅拌节约成本

中铝山西分公司第二氧化铝厂矿制车间对原料磨工序料浆混合槽搅拌实施改造后效果显著,减轻了劳动强度,每年可节约清理费用10万余元。由于近年来矿石品位下降,增大了料浆混合槽清理难度。而且料浆槽搅拌自身存在缺陷,底部泥层厚,每次打开槽子清理时,需要20余人的清理队伍轮班作业2天,以往只能利用溶出停车检修时机,突击清理一部分,尽快将槽子密封,始终没有彻底解决这一难题。     

硅渣快速分离研究

硅渣沉降分离在氧化铝生产中起着重要的作用 ,随着氧化铝产量的提高 ,通过硅渣沉降槽的液量不断增大 ,造成沉降槽溢流浮游物偏高 ,使得叶滤机负荷增大 ,这不但增加了操作工人的劳动强度 ,而且造成二次精液A S降低 ,溢流浮游物升高 ,严重影响了产品氧化铝质量。针对以上问题 ,进行了硅渣快速分离的研究。结果表明 ,硅渣沉降槽添加絮凝剂可以大大加快硅渣的沉降速度 ,提高沉降槽的产能 ,缩短硅渣在沉降槽中的停留时间 ,提高二次精液A S。     

硅渣快速分离研究

硅渣沉降分离在氧化铝生产中起着重要的作用，随着氧化铝产量的提高，通过硅渣沉降槽的液量不断增大，造成沉降槽溢流浮游物偏高，使得叶滤机负荷增大，这不但增加了操作工人的劳动强度，而且造成二次精液A/S降低，溢流浮游物升高，严重影响了产品氧化铝质量。针对以上问题，进行了硅渣快速分离的研究。结果表明，硅渣沉降槽添加絮凝剂可以大大加快硅渣的沉降速度，提高沉降槽的产能，缩短硅渣在沉降槽中的停留时间，提高二次精液A/S。     

某高硫铝土矿用硝酸钙脱硫试验研究

贵州某氧化铝厂使用高硫铝土矿,采用拜耳法生产砂状氧化铝。在生产过程中使用高硫铝土矿会对生产设备、分解率、成品质量、排盐苛化等造成影响。本文通过在拜耳法溶出过程中添加硝酸钙进行脱硫,试验表明:高硫铝土矿在进行高压溶出时,随着硝酸钙添加量的增加,溶出矿浆中的FeO的含量就越低;随着硝酸钙添加量的增加,溶出赤泥中NaO的含量在下降,添加硝酸钙能够降低溶出赤泥中的NaO及N/S。     

氧化铝生产(续)——铝酸钠溶液的脱硅及分解

(四)碳酸化分解率的控制碳酸化分解率对氧化铝生产的产量、质量都有直接的重大影响。目前,碳酸化分解系采取间断作业,即每进满一槽料后,取样分析Al_2O_3、SiO_2等成分,算出溶液的A/S后,查对A/S     

石灰拜尔法溶出工艺的探讨

针对我国氧化铝生产的实际情况,提出采用石灰拜尔法提高我国氧化铝生产水平的必要性.研究了管道化溶出生产工艺条件下,矿石A/S为10.53和7.59时石灰添加量对溶出赤泥N/S、A/S和赤泥产出率、矿石溶出速度、溶出液硅量指数的影响,探索了适合河南分公司中品位矿石的石灰拜尔法溶出条件.     

石灰拜尔法溶出工艺的探讨

针对我国氧化铝生产的实际情况,提出采用石灰拜尔法提高我国氧化铝生产水平的必要性。研究了管道化溶出生产工艺条件下,矿石A/S为10．53和7．59时石灰添加量对溶出赤泥N／S、A/S和赤泥产出率、矿石溶出速度、溶出液硅量指数的影响,探索了适合河南分公司中品位矿石的石灰拜尔法溶出条件。     

图像识别技术在氧化铝生产中的应用分析

由于国内铝土矿品位不断降低,导致氧化铝生产中沉降分离工序中问题频发,根据沉降槽泥层及浮游物情况,利用底流量及絮凝剂添加量对沉降槽槽况予以调整变得尤为重要。鉴于此,利用图像识别技术对沉降槽清液层、沉降层、压缩层进行动态监控,根据图像分析结果对沉降槽运行情况进行及时调整,保证沉降槽运行稳定,避免沉降槽跨槽现象的发生。     

烧结法生料浆配制工艺的改进

本文针对传统生料浆配制工艺中的不足．提出了生料浆A／S控制改进方案,并设计开发生料浆自动配料系统。对生产中的各种数据进行收集、计算、分析。计算入磨物料配比。下料量自动控制,提高入槽料浆指标的预测、超前调控能力。实现精确化配料,通过改进,生料浆A／S稳定性大幅度提高的基础上,其它各项指标都有了明显的提高,促进了熟料窖的稳定运行和产量的提高。     

海亮入选中国民营企业自主创新50强

中铝河南分公司氧化铝一厂烧结法管磨系统担负着生料浆制备任务，年矿石通过量达80多万吨。由于传统的磨机生产系统为开路式，每年回转筛筛出的5000余吨低铝硅比矿石颗粒直接作为垃圾清理，既污染了环境又造成了资源浪费。     

山西高铁铝土矿溶出工艺试验研究

本文以山西某地高铁一水硬铝石为原料,结合氧化铝生产实践,开展了预脱硅、拜耳法溶出和赤泥沉降分离试验,考察了配料赤泥铝硅比(A/S)和石灰添加量(按石灰中CaO合占矿石总量的质量分数计,下同)对矿石溶出效果、赤泥沉降性能等的影响.结果表明:高铁铝土矿在100℃下预脱硅8 h,预脱硅率(ηSi)和预脱钛率(ηTi)随石灰添...     

母液化灰的氧化铝生产实践

在拜尔法氧化铝生产过程中,Na2CO3会对溶出、分离沉降、分解、蒸发工序产生不利影响。用母液化灰的形式添加石灰可减少石灰中未分解的CaCO3反苛化生成的Na2CO3进入拜尔法生产流程,可优化生产技术指标,改善设备状况。     

拜耳法分解槽结疤洗涤苛化工艺研究及应用

国内拜耳法氧化铝厂分解工序大都采用大型平底机械搅拌分解槽,此分解槽的槽壁极易结疤,并且生长快,传统清理方法会造成结疤中的有机物重新进入系统,不能减少对生产的危害.通过分析,发现分解槽结疤中主要成分为Al(OH)3,其次为碳酸钠、草酸钠和其他成分的有机碳(TOC),因此确定了采用洗涤苛化法去除结疤中有机物的方案.实验室和...     

某矿高浓度全尾砂料浆絮凝沉降特性试验研究

矿山拟采用全尾砂作为充填骨料,为了确定充填料的输送浓度、添加絮凝剂种类及添加量等参数,分别对料浆浓度为68 %、70 %、72 %添加不同添加量的明矾、十二烷基苯磺酸钠及聚丙烯酰胺3种絮凝剂进行沉降对比试验,然后对试验结果进行对比分析,综合澄清液液面下降高度及经济成本考虑,最后确定3种絮凝剂添加量沉降回归模型,经济高效的絮凝沉降参数:较佳的絮凝剂为明矾、明矾添加量为29 g/t及全尾砂料浆浓度为70 %.      

翻盘式真空过滤机在烧结法赤泥分离中的应用研究

在烧结法氧化铝的生产中,熟料氧化铝的净溶出率是一个重要的技术经济指标,净溶出率的高低直接决定着氧化铝的总回收率,关系着氧化铝的生产成本问题。多年来,由于受工艺和设备条件的限制,氧化铝的净溶出率较低,只有88%左右,且标净溶差值较大,在3%左右,这就造成了巨大的氧化铝损失。同时,随着技术的发展和市场竞争的需要,只有提高溶出液的浓度,才能有效提高产量,从而降低生产成本。国内外对溶出液的赤泥分离和洗涤一般采用沉降槽之类的设备,这类设备虽然操作简单、技术成熟,但是,对物料的适应性不强,特别是随着浓度的升高、溶液粘度的增大,赤…     

中国氧化铝工业发展战略措施探讨

加入WTO后，我国的氧化铝工业与市场国际化程度越来越高，随着国内外氧化铝市场的融通，进口氧化铝关锐的降低，我国的氧化铝面临着国外低成本的砂状氧化铝的激烈竞争。本文针对我国铝土矿绝大多数为一水硬铝石型铝土矿，矿石铝硅比（A／S）较低的资源状况，生产工艺流程复杂，技术装备水平落后，能耗高，成本高，产品产量和质量满足不了铝电解需要的现状，提出了加入WTO后实现我国氧化铝工业发展战略和目标的对策及措施。