低碳钢表面纵裂与夹渣缺陷改善

国内某厂板坯较高拉速1. 8 m/min时,连铸坯表面同时出现大量表面纵裂纹和铸坯表面及皮下夹渣缺陷。经过分析探讨其产生的原因,设计了连铸保护渣,但是在高拉速情况下,连铸保护渣控制传热能力和润滑能力之间矛盾就凸显出来,二者兼顾不到位会引发粘结报警及漏钢事故。通过加入Li2O(3%)、MnO(3. 5%)对连铸保护渣配方进行优化设计,连铸保护渣的润滑能力和控制传热能力得到兼顾,经过工业试验,连铸坯表面纵裂纹率由4. 5%下降到0. 2%,钢板夹渣缺陷率由5%下降到0. 3%,连铸坯的质量得到改善,确保了连铸工艺的顺行,达到了用户的需求。     

低碳钢小方坯表面一种凹坑缺陷的消除

低碳钢小方坯表面硬度较低,抛丸时会在钢坯表面留下"凹坑"缺陷.当钢坯被轧制为线材时,钢坯表面的"凹坑"缺陷对线材的表面质量仍有一定的影响.在分析这种凹坑缺陷形成机理的基础上,探索了消除这种凹坑缺陷的方法.研究表明,利用角向砂轮机对麻辊进行打磨并且利用高硬度小方坯来磨合麻辊辊齿,是一种消除低碳钢小方坯表面凹坑缺陷的有效方法.     

超低碳钢空心铆钉的缺陷分析

分析了超低碳冷镦钢盘条制造空心铆钉后易出现翻边开裂、鼓肚、滑移裂纹和翻边不完全等各类缺陷的特征和产生原因。研究结果表明，晶粒过于粗大或细小均会出现不同的缺陷，盘条轧制时应控制1150～1200℃的较低钢坯加热温度，控制盘条吐丝温度910～930℃，使盘条成品具有适中的晶粒大小，以6～6．5级为宜，提高盘条表面质量也是消除各类缺陷的有效手段。     

热轧低碳钢“折皱”缺陷分析

针对热轧低碳钢钢卷开卷过程中出现的折皱缺陷,采用多因素分析法,对影响折皱缺陷的各种因素进行了分析.结果表明,提高低碳钢的强度性能,可有效的消除折皱缺陷.     

板坯连铸低碳钢条状夹杂缺陷原因分析

在本文中针对现在钢铁生产过程做现状调查与分析,针对板坯连铸低碳刚条状的缺陷原因做具体分析,帮助今后的生产制造过程中不断提高铸坯的质量。     

低碳钢板坯星状裂纹缺陷分析和改善

梅山2号连铸机生产的低碳钢板坯在热轧轧制时发生大量边部与面部翘皮缺陷,板坯实物检查有星状裂纹缺陷,结合缺陷的微观分析与现场分析结果,判断为结晶器铜板腐蚀渗铜导致.通过调整铜板镀层成分、调整结晶器足辊对中精度和喷嘴喷射角度等措施进行了改善,显著减少了结晶器的异常腐蚀,2号连铸机结晶器通钢量由4～5万t提升到了 10万t以上,低碳钢板坯星状裂纹缺陷得到有效控制.     

薄带连铸低碳钢表面网状微裂纹分析

研究了薄带连铸生产的低碳钢产品表面网状微裂纹的形貌、组织特征和断口形貌及裂纹区域元素的微区分布。结果表明,微裂纹处带钢表面有凹陷,微裂纹两侧存在大量硅、锰的氧化黑点,断面存在明显的氧化,并可观察到树枝晶光滑表面,说明铸带表面的微裂纹是在铸轧凝固的高温阶段形成的;微裂纹总是在铸带表面凹陷处产生,并沿枝晶界面扩展,这是凝固过程中相变应力、热应力、机械应力和选分结晶等多种因素共同作用的结果。     

低碳钢热轧卷板边部翘皮缺陷原因分析

采用宏观形貌检验、低倍酸洗检验、金相检验和扫描电镜能谱分析等方法对低碳钢热轧卷板边部翘皮缺陷产生原因进行了分析。结果表明：在卷板横截面上,翘皮呈现为深度约60μm的微裂纹;裂纹两侧组织明显粗大;裂纹两侧存在高温氧化物质点和氧化铁皮;裂纹内未见K、Na、Al等异常元素;铸坯角样低倍酸洗检验存在微小裂纹。综合分析可知,造成缺陷的主要原因为铸坯角部微裂纹。通过连铸结晶器和足辊冷却水量,二次冷却区冷却工艺和扇形段辊缝开口度及弧线精度等优化控制,有效杜绝了此类缺陷发生。     

利用高黏度保护渣解决低碳钢铸坯表面夹渣缺陷

低碳钢铸坯在连铸过程中表面容易产生夹渣缺陷。通过增加保护渣中MgO、MnO、Al2O3等的含量,可在提高保护渣黏度的同时加大保护渣的表面张力以及钢-渣界面张力,有利于钢、渣分离。根据经验公式η1 300℃·Vc=0.1~0.35以及武钢炼钢总厂四分厂连铸机拉速为1.3 m/min的实际情况,将试验保护渣黏度设计值由0.13 Pa·s提高到国内外专家要求的最大值0.25 Pa·s,连铸坯轧制钢材表面夹渣率由50%大幅度下降到20.5%。为了进一步降低夹渣率,根据试验情况及国内外保护渣设计理念,再次将保护渣的黏度由0.25 Pa·s提高至0.45 Pa·s,同时引入含量2%的Li2O,以改善传热条件,保证良好的润滑效果,实现保护渣均匀地消耗凝固,为坯壳均匀形成创造更有利的条件。最终将钢材表面夹渣率降到0.35%,提高了连铸坯及轧材合格率,满足了客户需求。     

低碳钢角部纵裂缺陷分析及控制实践

针对低碳钢生产过程中出现角部纵裂纹的情况进行了分析,提出了调整结晶器锥度、控制铜板表面质量、优化结晶器冷却强度、改进浸入式水口结构等措施,有效地控制了低碳钢角纵裂的发生。     

热轧低碳钢橘皮缺陷原因分析及改进措施

热轧低碳钢冲压或折弯成形时易出现橘皮缺陷。通过对该缺陷的形貌特征及其形成机理的研究,提出了合理的终轧温度和卷取温度等,避免材料表面粗晶组织,在保证带钢性能的前提下有效控制了橘皮缺陷的产生。     

含硼低碳钢板坯鼓包缺陷的原因分析及控制

针对上海梅山钢铁股份有限公司含硼低碳钢板坯出现鼓包缺陷的问题,采用气相色谱仪、Heraeus测氢仪、扫描电镜(SEM)和电化学方法研究了鼓包缺陷产生原因及影响因素,利用Gleeble-3500热模拟试验机对比了未经镁处理及经镁处理板坯的高温塑性。结果表明:鼓包缺陷处存在大尺寸的Al_2O_3夹杂;鼓包缺陷内CH_4和H_2质量分数分别为45.86%和51.79%;板坯中心硼元素的正偏析是导致鼓包缺陷发生的重要原因。采用钢水镁处理工艺改善了板坯质量,中心偏析降低至1.8,大于50μm的夹杂物数量比例降低到0.63%。优化了转炉冷却料与钢包渣改质剂的加入制度,晴天时冷却料全部为矿石,雨天时优先加入球团矿,但不多于31kg/t,不足由矿石替代;钢包渣改质剂加入量小于1.5kg/t,不足由生石灰代替。工艺优化后,板坯鼓包缺陷月平均发生率由5次/月降低至0.78次/月。     

方坯低碳钢内部裂纹缺陷的改善

本文分析了方坯低碳钢内部裂纹产生的原因 ,并提出了改善措施 ,通过生产实践取得了一定的效果     

热轧板坯表面缺陷分析

用扫描电子显微镜对我国某钢铁公司生产的热轧板坯的表面缺陷进行了分析研究，发现产生缺陷的主要原因是轧制前除鳞不完全及耐火材料的结晶器保护渣进入铸坯表层。     

合金钢表面麻点缺陷分析

为了找出合金钢表面麻点缺陷的形成原因,通过在实验室模拟用户所处酸洗车间环境,取长条样放置在低倍室酸洗槽附近,每隔8~10天截取长度为100 mm的试样,酸洗后观察表面随时间变化的情况,从而明确了环境因素是麻点缺陷形成的根本原因。     

镀锡板表面黄斑缺陷分析

采用金相显微镜、电子显微镜配合能谱分析、辉光光谱仪及电化学方法,对产生黄斑缺陷的镀锡板进行了分析和研究。检验结果表明,镀锡板表面黄色斑点是锡的氧化物;进一步的分析发现,黄斑缺陷的产生与镀锡机组在生产过程中辊子对镀锡板的擦伤有关,由于在镀锡板生产过程中表面锡层和钝化膜被擦伤,破坏了锡层和铬酸盐钝化膜的连续性,当遇到空气中的湿气时,擦伤处的腐蚀电流比没有擦伤的正常镀锡板的腐蚀电流大,使这些区域的耐蚀能力降低,容易氧化发黄,从而导致黄斑缺陷的产生。     

热轧板卷表面缺陷分析

某热轧板卷公司生产的Q345B板卷在开卷时,发现整卷单侧表面都有严重轧制缺陷。缺陷主要以唇裂、褶皱和孔洞为主。通过分割带有孔洞和褶皱的钢板并扫描断口及进行金相组织观察分析,结合轧钢生产现场状况研究发现,轧辊辊面氧化膜剥落可能是造成热轧板卷表面缺陷的主要原因。     

冷轧薄板表面缺陷分析

用光学显微镜和扫描电镜等手段对ＫＱ２３５ＢＦ钢冷轧薄板表面缺陷进行了综合分析，结果表明该冷轧薄板表面缺陷是由于钢锭在均热炉内加热过程中生成的铁鳞即氧化铁皮在开坯和轧钢过程中未完全脱落和清除而被轧入钢基表面引起的。