提高分层制造精度方法的研究

本文从分层快速制造的机理出发分析了三维型面的分层制造与三坐标数控加工的原理误差与残留加工面积。为提高分层制造的精度，减少残留加工面积，提出了以三维型面截交线处的切线或从弧弦方向切割平面分层板的提高分层制造精度的方法。分析计算表明，在加工时间基本相同的条件下，本文所提出的提高分层制造精度的方法可以有效地降低原理误差，减少残留加工面积，从而大大提高了分层制造零件的精度，是一种值得推广的新方法。     

快速原型制造技术中实时切片算法的研究与实践

详细介绍了一种用于快速原型制造技术中的实时切片算法，并从理论上对切征轮廓线误差进行了分析，提出了一些提高切片轮廓线精度的解决办法。     

快速原型制造技术中实时切片算法的研究与实现

详细介绍了一种用于快速原型制造技术中的实时切片算法，并从理论上对切片轮廓线误差进行了分析，提出了一些提高切片轮廓线精度的解决办法。     

高精度三维视觉技术在智能制造上的应用研究

随着科技的发展，智能制造装备的高效自动化检测功能对机器视觉三维重建技术及其重建精度与效率提出了更高要求。分析了高精度三维视觉重建算法测量原理与关键技术，对线激光三角测距法、相位轮廓测量术、光度立体视觉法三种方法在智能制造装备应用中可能存在的问题，并对智能制造装备三维视觉技术的发展方向进行了展望。     

基于MATLAB的汽轮机叶片型面误差分析

汽轮机叶片型面制造误差分析是其制造过程中的重要环节,本文研究叶片型面制造误差分析方法,并基于该方法利用MATLAB开发误差分析系统。应用实例表明,该系统能够很好地分析叶片型面制造误差,并能同时对多组数据进行分析,提高了分析效率。     

融合制造语义的三维工序模型序列重用方法

针对目前三维工序模型序列重用缺少对加工特征尺寸、加工精度、形位公差等制造信息的考虑,不能很好地支持零件制造过程工艺设计重用的问题,提出一种融合制造信息的三维工序模型序列重用方法.首先,利用图同构原理对工艺路线中三维工序模型序列进行优化,减少搜索空间;然后,利用子图同构对三维工序模型加工特征进行匹配,通过融合制造信息对加工特征匹配进行预处理和相似性评价,以获取具有最相似加工特征的三维工序模型;其次,设计三维工序模型序列优化算法获取同构的三维工序模型序列;最后,以某型轴零件工艺设计过程为例进行实例验证,结果表明融合制造信息的三维工序模型序列重用方法能够准确地根据指定制造特征进行工艺设计重用,具有良好的应用效果.     

涡轮叶片模具三维模型重构及误差分析

为了得到涡轮叶片模具制造误差量化分析结果,提出基于模型重构技术的误差检测方法。分别根据理论设计数据和实物测量数据建立了涡轮叶片模具的三维设计模型和实物模型,设计模型将为误差分析提供理论依据,通过两个模型配准和型面误差分析,得到量化制造误差。研究结果可用于类似的零件的数字化检测和误差分析。     

适用于光学运动捕捉数据校正的拟合算法

为了从软件上提高基于CCD的三维运动捕捉系统的测量精度，减小因CCD成像及装配因素造成的空间扭曲误差，该文在分析了散乱数据拟合原理的基础上，比较了各种拟合方法的优劣，提出了一种基于搜索的分层多重拟合算法，给出了该算法的实现过程及实验结果。结果表明，该算法拟合较精确，时间复杂度低，且具有很高的收敛性，是一种实用的数据拟合算法，达到了运动捕捉数据校正的目的。     

基于公差与运动精度的零件装配工艺设计

在现代制造工业中,零件装配工艺对于产品性能与可靠性具有重要影响。然而,由于零件制造和加工过程中不可避免的误差与偏差,装配过程中可能会出现困难和不良现象,如卡死、松动等。本研究通过对零件制造与装配过程中的公差分析,结合运动学与动力学原理,提出了一种综合考虑公差与运动精度的工艺设计方法。研究结果表明,曲轴安装孔尺寸公差对装配影响最大,贡献23.92%。优化后,拉杆运动轨迹误差在-0.032 mm至+0.023 mm,达到了91.45%精度要求。通过考虑公差与运动精度的工艺设计方法,使得零件间的配合更加精准,从而减少了装配过程中的不良现象,这一研究在提高装配精度和效率方面具有良好的应用前景。     

承受偏载的简支梁式称重传感器研究

本文根据随偏载的简支梁式专用称重传感器的工作特点,对其弹性体的加工制造误差引起遥称重误差进行分析,引入了“单位加工误差影响系数”的概念,从而可以方便而准确地确定其弹性体两端的允许相对加工误差数值。     

基于双目技术的室内三维测量算法研究

研究了基于双目技术的室内三维测量方法,获取了室内目标的三维信息,用于室内三维测量、三维定位以及提取目标深度信息。该方法基于双目视差三角测量原理,利用张正友棋盘格标定、Bonguet立体矫正算法、基于区域的立体匹配算法BM/SGBM等技术,计算了室内目标的深度信息。经过测量,实验结果满足预期误差,并从标定误差、实验环境误差和算法误差三个方面分析误差原因,为以后提高测量精度、降低误差提供方向。     

西门子840D伺服系统控制参数优化分析与研究

在分析现代机械加工制造行业中高精密数控机床伺服系统控制参数优化重要性的基础上,简要介绍应用普遍的西门子840D伺服系统,着重研究西门子840D伺服系统控制参数优化的原理与方法。对使用840D伺服系统的圆柱齿轮加工机床的位置环、电流环与速度环进行优化,通过对比优化前后的加工效果和同步误差,证明伺服系统控制参数优化可以提高齿轮齿面加工精度和光洁度以及加工效率。     

三维虚拟加工环境及其关键技术的研究

在分析虚拟制造特点的基础上,提出了三维可视化虚拟加工环境的系统结构,介绍了支持三维建模仿真的组件设计、基于装配模型的三维实体建模方法、NC代码解析器的设计方案以及基于毛坯表面三角片离散化的加工过程仿真算法,并开发了虚拟加工环境原型系统,该系统能够实时地反映零件虚拟原型的加工成形过程仿真,并进行可加工性分析。     

三维标注技术发展概况

回顾了从二维手工绘图、CAD三维建模直到三维标注的发展历程,指出了三维标注技术的意义:摆脱二维束缚实现设计制造过程的三维化,以及实现基于主模型的设计制造一体化.探究了三维标注技术的实现原理.分析了标注技术推行过程可能遇到的障碍并提出了解决思路.三维标注技术引领了产品设计制造一体化的趋势,展现出良好的应用前景.     

基于虚拟制造的三维数控仿真系统开发

本文评述了虚拟制造技术和三维数控仿真的含义和发展,结合虚拟制造技术对数控仿真系统进行了研究,提出了三维可视化虚拟加工环境的系统结构,通过对设计过程中相关技术要点的探讨,运用OpenGL、VB和VC 等软件,开发出基于虚拟制造的三维数控仿真系统。     

数控系统定位误差的测量与补偿

以一维、二维的误差测量及补偿为研究主线，详细阐述了一维及二维误差补偿的原理和方法，在试验中使用该补偿方法，使得数控系统定位精度大大提高，说明计算机误差补偿技术是提高加工精度的经济可行的方法。     

大型定子叶片铸件的数字化测量及误差评定

随着航空、航天、船舶、汽车和模具工业的飞速发展,复杂曲面的数字 化测量与误差评定技术对曲面加工精度起着越来越重要的作用。利用激光跟踪测量设备对大 型定子叶片铸件进行了数字化测量,对测量点云进行了去噪、精简等数据处理,并将测量点 云与理论模型进行了基准匹配,计算出了定子叶片铸件各部位的误差分布,实现了对大型定 子叶片铸件的误差评定;测量及误差分析结果可以用于优化叶片在后续加工中的装夹姿态, 使叶片各部位的加工余量趋于均匀,有效提高产品制造精度和加工效率。     

基于ANSYS的机床模态分析

振动现象是机床设计中所面临的问题之一,它能造成加工误差,影响零件的加工精度。模态分析主要用于确定结构或机器部件的振动特性。本文建立了某型立铣床床身的三维有限元模型,并利用大型有限元分析软件ANSYS进行了模态分析,得出了床身前十阶固有频率和振型。     

干涉型光纤陀螺的性能评价

为了减少干涉型光纤陀螺(IFOG)的误差并提高其精度,需要首先对陀螺仪进行性能评估,了解内部影响其性能的各种误差源。Allan方差分析是一种评估IFOG性能的有效方法,能对陀螺的各种误差源进行辨识。分析了目前国内常用的光纤陀螺性能评价方法,对Allan方差法在光纤陀螺的性能分析中的原理与作用进行了深入研究,并且提出了基于Allan方差法的FCST(fastclustersamplingtechnique)快速算法。最后,通过对实际干涉型光纤陀螺的采样数据进行了不同分析方法的性能评价,得出了令人满意的结论。     

FMS中容栅自动检测系统的理论分析

本文针对FMS中容栅自动检测系统进行了理论分析，介绍了容栅尺的结构和工作原理，分析了其原理误差和刻线误差，从而为提高其测量精度和误修正与补偿提供了必要的理论基础。