TCY/TMTD硫化体系对CO/ECO共混物性能的影响

研究了三聚硫氰酸（TCY）/二硫化四甲基秋兰姆（TMTD）复合硫化体系对CO/ECO共混物的力学性能、耐热老化性能和高温压缩永久变形性能的影响。结果表明：适当的TCY用量可以获得较好力学性能的CO/ECO共混胶。增加TCY用量可以显著提高共混胶的耐热老化性能和高温压缩永久变形性能;而增加TMTD用量会导致CO/ECO共混胶耐热老化性能和高温压缩永久变形性能下降;二段硫化可以降低共混胶的压缩永久变形。     

硫化剂TCY对CO/ECO共混物性能的影响

研究了硫化剂TCY对均聚型氯醚橡胶(CO)供聚型氯醚橡胶(ECO)共混物性能的影响。随着硫化剂TCY用量的增大，CO/ECO共混物的t10,t90、最大转矩以及邵尔A型硬度增大，扯断伸长率和撕裂强度减小；硫化剂TCY用量为0．8份时，CO/ECO共混物的综合物理性能较好；适当增大硫化剂TCY用量，可提高CO/ECO共混物的耐热老化性能和压缩水久变形性能。     

硫化剂DTDM对促进剂NA-22/氧化镁硫化体系ECO胶料性能的影响

试验研究硫化剂DTDM对促进剂NA-22／氧化镁硫化体系共聚型氯醚橡胶(ECO)性能的影响。结果表明，在促进剂NA-22／氧化镁硫化体系中加入硫化剂DTDM，可提高胶料的加工安全性，加快胶料的硫化速度；随着硫化剂DTDM用量的增大，ECO硫化胶的邵尔A型硬度和100％定伸应力增大，拉断伸长率和撕裂强度减小，压缩永久变形总体呈下降趋势；经热空气老化后，ECO硫化胶的拉伸性能保持率在80%以上；硫化剂DTDM用量不宜超过0．8份。     

配方因素对均聚型/共聚型氯醚橡胶共混物耐热老化性能的影响

采用机械共混方法制备了均聚型/共聚型氯醚橡胶(CO/ECO)共混物,考察了配方因素对共混物耐热老化性能的影响。结果表明,CO和ECO二者的共混比对共混物耐热老化性能影响不大。增强剂的种类对耐热老化性能影响较为显著,以填充沉淀法白炭黑和气相法白炭黑共混物的耐热老化性能较好;以炭黑为增强剂时,其用量以40~50份为佳。以三聚硫氰酸为硫化体系硫化的共混物,其热稳定性优于以1,2-亚乙基硫脲为硫化体系硫化的共混物。添加各种软化剂,均会导致共混物耐热老化性能下降;而各种防老剂中,以防老剂NBC、4010 NA和RD对共混物的防老化效果为最好。     

ECO/NBR共混胶的性能

考察二元共聚氯醚橡胶(ECO)与不同丙烯腈质量分数的NBR共混胶的物理性能、耐老化性能及耐油性能。结果表明，共混胶的物理性能提高，ECO／NBR-4l共混胶的耐热老化性能优于ECO／NBR-35和ECO／NBR-26共混胶．NBR-4l的耐油性能最好。共混比为60／40的ECO／NBR-4l共混物具有优异的耐油性能，玻璃化温度范围为-46～-43℃，可满足耐寒制品的使用要求。     

二段硫化的均聚型/共聚型氯醚共混胶的性能

研究了二段硫化对均聚型(CO)／共聚型(ECO)氯醚共混胶的力学性能以及高温压缩永久变形的影响：结果表明，采用NA-22硫化体系硫化的CO／ECO共混胶，在合适的二段硫化条件下，可增加硫化胶的拉伸强度，但降低了其扯断伸长认；而采用TCY硫化的共混胶．二段硫化后，硫化胶的拉伸强度基本不变，扯断伸长率减小，二段硫化能明显减少CO／ECO共混胶的高温压缩永久变形，而且在一定范围内．二段硫化时间的延长有利于减少硫化胶的高温压缩永久变形。     

炭黑品种对ACM/ECO并用胶性能的影响

研究炭黑品种对ACM/氯醚橡胶(ECO)并用胶硫化特性、物理性能、耐热老化性能、耐油性能和动态力学性能的影响.结果表明;炭黑品种对ACM/ECO并用胶的焦烧时间和正硫化时间影响不大;随着炭黑粒径的增大、结构度降低,ACM/ECO并用胶的拉伸强度、拉断伸长率、撕裂强度、压缩永久变形和耐油性能均有不同程度的下降;炭黑粒径对ACM/ECO并用胶的耐热老化性能和玻璃化温度影响不大,炭黑粒径大的并用胶tanδ值较大.     

填料对ECO/NBR共混胶料性能的影响

研究了不同种类及用量的填料对ECO/NBR共混胶硫化特性、力学性能、耐老化性能、高温耐油性能的影响，结果发现综合考虑如上性能配方中最合适的补强剂是N539，用量以70份为最佳。     

环保型促进剂TBzTD替代TMTD在汽车密封条中的应用及环保性能研究

对比研究了促进剂TBzTD(二硫化四苄基秋兰姆)与TMTD(二硫化四甲基秋兰姆)在汽车密封条配方中的应用性能;结果表明：与TMTD做对比,采用TBzTD的胶料具有更长的焦烧时间,加工安全性好,工艺正硫化时间长,但硫化速度稍慢;硫化胶的物理机械性能基本相当,耐热氧老化性能优异,并且在高温硫化时不产生亚硝胺和亚硝基物质;在秋兰姆类促进剂中,是替代TMTD的最佳绿色环保新品种。     

炭黑品种及用量对NBR/CHR并用胶性能的影响

研究了炭黑Ｎ６６０、Ｎ６３０、Ｎ７６２、天然气半补强炭黑及喷雾炭黑对ＮＢＲ／均聚氯醚橡胶（ＣＨＲ）并用胶性能的影响。试验结果表明，这些炭黑在ＮＢＲ／ＣＨＲ并用胶中的用量达到８０份时，并用胶的加工性能仍较好。随着炭黑用量的增大，ＮＢＲ／ＣＨＲ并用胶的耐四氯化碳性能提高；压缩永久变形、压缩温升及硬度增大；扯断伸长率和回弹值下降；而拉伸强度则是先升高，当炭黑用量达到６０份时即下降；撕裂强度也是先升高，而后在不同用量处出现下降趋势。     

氯醚橡胶/NBR并用胶的性能研究

研究了不同并用比的氯醚橡胶（ECO）与NBR-26,NBR-33和NBR-41并用胶的力学性能、耐老化性能和耐油性能。结果表明,NBR-26,NBR-33和NBR-41的用量在10～40份的范围内,对胶料的拉伸强度和扯断伸长率的影响不大;随着NBR-26的用量增大,硫化胶在油中的体积变化率增大,而且在100℃油中的体积变化率尤为明显,随着NBR-23的用量增大,硫化胶在100℃油中的体积变化率呈上升的趋势;随着NBR-41的用量增大,硫化胶在100℃油中的体积变化率明显下降。     

氯醚橡胶/丁腈橡胶橡胶共混物性能的研究

研究了共聚型氯醚橡胶／丁腈橡胶共混比、促进剂ＮＡ－２２用量、补强剂及软化剂对共混物性能的影响。结果表明：随着氯醚橡胶用量的增加，共混物的耐低温性、耐热氧老化性、耐油性及耐ＣＣｌ＿４和ＣＨＣｌ＿３性能提高，但拉伸强度降低；当促进剂ＮＡ－２２和半补强炭黑的用量分别为１．５和６０份时，氯醚橡胶／丁腈橡胶（６０／４０）共混物的拉伸强度及撕裂强度出现峰值；使用液体丁腈橡胶作软化剂．使共混物的耐低温性、回弹值、撕裂强度、扯断伸长率及耐油性提高，但耐热氧老化性及耐ＣＣｌ＿４和ＣＨＣｌ＿３性能降低。     

促进剂TMTD对粘土填充NR胶料抗热氧老化性能的影响

采用ＮＲ塑性保持率的测定方法、橡胶热空气老化试验方法、热分析技术及扫描电镜分析等,研究了促进剂ＴＭＴＤ对粘土填充ＮＲ胶料 化性能的影响。试验结果表明,在制备粘土直充ＮＲ胶料时采用半有效硫化体系或有效硫化体系硫化,加入１．５或３．０份促进剂ＴＭＴＤ,可以获得很好的抗热氧老化性能。     

硫化体系对NBR/PCMO共混物性能的影响

研究不同硫化体系对NBR／氯化聚醚(PCMO)共混物性能的影响。试验结果表明，低硫高促硫化体系共混物硫化胶的耐热空气老化性能较好，复合硫化体系共混物硫化胶的压缩永久变形性能最佳；过氧化物硫化体系中硫化剂DCP用量为3．5份，甲基丙烯酸锌[Zn(MMA)2]／DCP硫化体系中Zn(MMA)2用量为10份、硫化剂DCP用量为     

TCY/TRA复合硫化体系对ACM/ECO共混胶性能的影响

分别采用TCY/TRA和TCY/NA-22两种硫化体系硫化 ACM/ECO共混胶.研究了不同硫化体系、TCY用量和TRA用量对ACM/ECO共混胶的硫化特性,力学性能、耐热老化性能、耐油性能和高温压缩xxx永久变形性能的影响.结果表明,TCY/TRA硫化体系能使ACM/ECO共混胶实现共硫化;其用量为1.5份/1.5份...     

共混比对预硫化多官能化丁基橡胶/天然橡胶共混胶性能的影响

研究了预硫化工艺下不同共混比对多官能化丁基橡胶/天然橡胶(MFIIR/NR)共混胶硫化特性、力学性能、耐老化性能以及微观形貌的影响,同时与传统工艺制备的共混胶的性能进行了对比。结果表明,当MFIIR作为主要组分时,预硫化法混炼胶的正硫化时间随MFIIR/NR共混比(质量比)的增大而缩短,最高转矩、最高转矩与最低转矩之差都随共混比的增大而呈现变小的趋势;随着预硫化法共混胶共混比的增大,共混胶的力学性能降低,耐老化性能提高,但都明显高于传统法共混胶的力学性能;预硫化共混胶拉伸断面的致密程度较传统法共混胶高,且随共混比的增大,拉伸断面的形貌趋于平坦。     

IIR/EPDM并用胶性能的研究

对IIR/EPDM并用胶性能进行试验研究。结果表明,在EPDM用量不超过30份时,随着EPDM用量的增大,IIR/EPDM并用胶的加工性能、焦烧时间和硫化速度变化不大;与IIR硫化胶相比,IIR/EPDM并用胶的交联密度减小,拉伸强度和拉断伸长率增大,撕裂强度略有提高,长期耐热老化性能相当,-10～ 25℃时的损耗因子小于IIR硫化胶,25～200℃时的损耗因子大于IIR硫化胶。