焦化装置吸收稳定系统的操作优化探讨

通过对我厂焦经装置吸收稳定系统的优化操作方案,采用稳定塔低底温,低顶压方案与目前采用的高底温,高顶压方案的对比,对新方案的可行性及优越性作了论述。     

九江石化焦化吸收稳定装置建成投用

中国石化股份公司九江石化分公司重点节能技术改造项目——100万t／a延迟焦化装置增建吸收稳定系统，现已建成并实现开车一次成功。目前该装置运行平稳，产品分析数据显示，产品质量合格，装置的各项工艺指标均满足设计要求，并达到国内同类型生产装置先进水平。每年可以多回收液化气2万t，年增经济效益达1亿多元。     

焦化装置吸收稳定系统模拟与优化

应用Aspen Plus模拟软件对延迟焦化装置吸收稳定系统进行模拟计算,并在此基础上分析系统操作变量对干气中C3组分含量的影响,对操作参数进行了优化：提高补充吸收剂量至33 t/h,增加解吸塔冷进料量至25.32t/h,降低稳定塔回流比至2.0,降低解吸塔塔底温度至130℃,提高稳定塔塔底温度至168.48℃。计算结果显示,干气中C3组分摩尔分数由9.52%减少至6.00%。结合装置内的低温热资源,提出应用溴化锂吸收制冷技术降低系统吸收剂温度,减少干气中C3组分含量,并提出两套可行的技术方案。     

延迟焦化装置试生产及考核标定总结

总结了８０万吨／年延迟焦化装置单系列和双系列试生产和对装置进行考核标定的情况，并针对存在的问题，提出了若干改进建设，拟进一步提高装置潜力。     

九江石化焦化吸收稳定装置建成投用

中国石油化工股份有限公司九江分公司重点节能技术改造项目——1000kt／a延迟焦化装置增建吸收稳定系统，于近日建成并实现开车一次成功。目前该装置运行平稳，根据产品分析数据显示，产品质量合格，装置的各项工艺指标均满足设计要求，并达到国内同类生产装置先进水平。预计每年可多回收液化石油气2万多吨，     

中国石化九江分公司焦化吸收稳定装置建成投用

中国石化九江分公司重点节能技术改造项目——1 Mt／a延迟焦化装置增建吸收稳定系统，于近日建成并实现开车一次成功。目前该装置运行平稳，根据产品分析数据显示，产品质量合格，装置的各项工艺指标均满足设计要求，并达到国内同类型生产装置先进水平。预计每年可以多回收液化石油气20kt以上，年增经济效益达1亿多元。     

九江石化焦化吸收稳定装置建成投用

中国石化股份公司九江石化分公司重点节能技术改造项目——年产量100万t的延迟焦化装置增建吸收稳定系统，于近日建成并实现开车一次成功。目前该装置运行平稳，根据产品分析数据显示，产品质量合格，装置的各项工艺指标均满足设计要求，并达到国内同类型生产装置先进水平。每年可以多回收液化气2万t，年增经济效益达1亿多元。     

九江石化焦化吸收稳定装置建成投用

中国石化股份公司九江石化分公司重点节能技术改造项目——1000kt／a延迟焦化装置增建吸收稳定系统，于近日建成并实现开车一次成功。目前该装置运行平稳，根据产品分析数据显示，产品质量合格，装置的各项工艺指标均满足设计要求，并达到国内同类型生产装置先进水平。每年可以多回收液化气约20kt，年增经济效益达1亿多元。     

延迟焦化吸收稳定系统流程模拟与优化分析

 针对国内延迟焦化吸收稳定系统普遍存在的分离效果较差的问题,以工业装置为例,通过详细的流程模拟计算,对影响系统分离效果的主要因素进行了灵敏度分析,考察了解吸塔进料方式、解吸塔釜温、稳定塔釜温、稳定汽油吸收剂流量、液化气回流比等因素对系统吸收效果的影响,在此基础上提出了流程的优化方案。模拟结果表明,改造后的流程能够改善干气不干的问题,增产液化气和提高稳定汽油质量。     

延迟焦化装置吸收稳定系统的模拟优化

为了解决延迟焦化装置吸收稳定系统干气产品中C≥3组分摩尔分数超标的问题,利用Aspen Hysys流程模拟软件对该吸收稳定系统进行了流程模拟,分析了干气产品中C≥3组分的影响因素,并对操作参数进行了优化。结果表明:吸收稳定系统模型可靠,模拟值与生产实际值接近;在补充吸收剂和粗柴油进料量分别为60～70,60～80 t/h,吸收塔中段回流返塔温度低于36 ℃,解析塔塔底再沸器出口温度为140 ℃,稳定塔塔底再沸器出口温度为185～195 ℃的优化条件下,吸收稳定系统干气中C≥3组分摩尔分数降至1.50%,液化气产量增加了1.09 t/h。     

延迟焦化吸收稳定系统模拟分析及操作优化

针对延迟焦化吸收稳定系统普遍存在分离效果较差的问题,以中国石化金陵分公司1.85 Mt/a延迟焦化装置为研究实例,采用PetroSIM流程模拟软件对该吸收稳定系统进行流程模拟与分析,验证结果表明模拟工艺参数与实际运行情况基本吻合。在此基础上,对实际生产过程进行了分析,考察了装置补充吸收剂流量、吸收剂温度、解吸塔进料方式、稳定塔回流比等操作变量对吸收稳定系统分离效果和装置负荷的影响,进而以模拟结果为依据对装置进行优化操作,优化后干气中C3+组分摩尔分数降至2.37%,液化气产量增加0.69t/h,取得了较好的经济效益。     

外来介质对延迟焦化吸收稳定系统的影响及对策

延迟焦化装置吸收稳定系统回收加氢、重整和S-zorb等装置产生轻烃时,轻烃流量和组分变化对焦化装置吸收稳定系统操作和产品质量控制会产生较大影响。该文主要对外来介质的组成、流量变化时对延迟焦化装置系统稳定产品收率、产品质量、热量平衡等方面的影响进行分析并提出相应吸收稳定系统调整措施。     

催化裂化装置吸收稳定系统工艺流程模拟

吸收稳定系统的工艺计算是设计中的难题，由于富气原料及产品组分多，用常规的计算方法不仅需要很长时间和多次猜算，而且由于使用的计算公式误差较大，因此计算结果不够准确。本文以0．9Mt/a蜡油催化裂化装置吸收稳定系统为实例，说明如何使用AspenPlus10.1流程模拟软件建立系统全流程模拟的方法和调试过程，将软件计算结果与设计和实用生产数据做对比，可供工艺设计和生产管理人员在进行催化或焦化装置吸收稳定系统改造设计时作为参考和借鉴。     

催化裂化装置吸收稳定系统两种工艺流程比较

催化裂化装置吸收稳定系统目前广泛采用双塔流程,双塔流程中又存在两种不同工艺流程:多数流程吸收塔釜液流入平衡罐后再往解吸塔,但也有一些流程将该釜液直接送往解吸塔。这两种工艺流程孰优孰劣很少见到报道,因此对两种流程进行了模拟计算,结果表明前一种流程的总体经济效益较好,对百万吨级的催化裂化装置,其经济效益比后者高出约600×10~4 RMB/a。分析了产生这一现象的原因。     

焦化富气吸收稳定装置扩能改造方案的探讨

对焦化富气吸收稳定装置的现状进行了分析,论述了延迟焦化装置扩能至１２０万ｔ／ａ时,焦化富气吸收稳定装置的扩能改造问题,并提出了扩能改造方案。     

催化裂化装置吸收稳定系统开工操作方法的改进

通过对催化裂化装置吸收稳定系统开工操作方法的改进,实现了吸收稳定系统开工不收液态烃三塔循环,开气压机时出口不放火柜,气压机故障时粗汽油直接进稳定塔生产合格稳定汽油。使吸收稳定系统的开工操作方法得到了优化,提高了装置的运行水平。     

吸收稳定系统双塔流程分析及改进

在流程模拟和基本原理分析的基础上,指出FCC装置吸收稳定系统吸收解吸过程存在双向传质,提出了一种新的改进型节能双塔流程.该流程具有压缩富气直接进入解吸塔上部、吸收塔取热能力增强等特点,较原流程分离效率提高、能耗降低.     

加工进口原料油的延迟焦化装置生产现状的分析

评价了韦杜里渣油性质，并分析了后续装置未完全配套时加工进口渣油的生产情况，摸索了加热炉辐射出口温度控制、大循环比操作及切换焦炭塔条件的经验，考察了产品质量及产品的情况。针对分馏塔水力学核算结果，特别结合现有生产出现的大油气线结焦、征复式压缩机长周期地驼转及加工含硫渣油等问题，提出了一些看法和建议，以提供加工进口原油生产的渣油等问题，提出了一些看法和建议，以提供加工进口原油生产的渣油时参考。     

焦化吸收稳定系统流程模拟与操作优化

文中讲述了利用Aspen HYSYS流程模拟软件对延迟焦化装置吸收稳定系统建立模型,在满足产品质量合格的情况下,为优化操作参数提供指导依据.通过实际操作调整,吸收塔操作操作由1.25 MPa降至0.92 MPa,压缩机电流下降40 A,补充吸收剂降低5 t/h.确定了稳定塔最优回流比范围,通过对稳定塔进料和操作优化,切除吸收稳定以3.5 MPa蒸汽为辅助热源的重沸器,实现降低装置能耗的目的.