RH真空精炼过程的动态模拟

建立了描述RH真空精炼装置内钢液动态脱碳（脱气）模型。对RH真空精炼时的脱碳、脱氧、脱氮和脱氢过程进行了动态模拟研究，考察了浸渍管直径、循环流量、吹氩量、氧含量和真空度对脱碳和脱气过程的影响。动态脱碳（脱气）模型考虑了反应机理，认为脱碳是通过上升管中Ar气泡表面、真空室中钢液的自由表面和真空室钢液内部脱碳反应生成的CO气泡表面进行的，并且考虑了精炼处理时的抽真空制度。该模型能全面描述RH精炼过程中不同时刻钢液中碳、氧、氮和氢的含量，能较好预测实际过程，可用于RH真空精炼过程的优化和新工艺开发。     

RH真空脱碳的数学模型

建立RH真空脱碳数学模型一直为国内外所关注。本文较详细地介绍运用正交多项式回归方法建立脱碳数学模型的过程。此模型不仅使操作者能根据初始含碳量预知某个时刻的实际含碳量,控制脱碳反应的速度和时间,而且也能根据钢水取样的分析值与数模值对比,由其差值来判断RH脱碳过程是否正常,为操作者提示RH工艺条件可能发生了某种变化,从而避免质量事故的发生。另外,也为我们今后修改RH真空脱碳的工艺条件提供了依据。     

RH炉精炼工艺的研究

对RH炉精炼工艺的钢液循环流动、脱碳与脱气的原理及其影响因素进行了分析。在100tRH炉真空精炼工艺下,真空度、提升气体的压力和流量决定了钢液循环流量和混匀时间。介绍了RH炉脱氢率和脱氮率与钢中初始氢含量和氮含量的关系。     

高海拔RH精炼装置真空脱碳工艺优化研究

针对位于海拔1 500 m左右的国内某厂RH真空脱碳过程中脱碳效果不佳喷溅严重的生产问题,借鉴转炉吹氧过程氧气射流与熔池相互作用规律,考虑到RH真空室内液面高度偏低的特点,通过水模型试验研究不同氧枪流量和枪位下氧气射流与熔池相互作用规律,并结合理论分析对RH真空吹氧脱碳工艺进行优化。水模型试验结果表明:RH真空吹氧脱碳过程中氧气射流与熔池的相互作用规律与转炉冶炼相似,可采用转炉冶炼过程中氧气射流与熔池相互作用研究对RH真空吹氧脱碳工艺进行优化。理论分析可知,当氧枪流量为1 500 m³/h、枪位为5.5 m时,熔池冲击深度为0.173 m、冲击面积为2.435 m²、穿透体积处于最大值为0.420 m³,氧气射流冲击熔池效果最理想,有利于RH脱碳过程高效脱碳和喷溅控制。实施优化措施后,终点钢水平均w(C)由15.1×10^-6降至11.8×10^-6,终点w(C)在20×10^-6以内比例提高至94.4%,优化工艺显著提高了RH快速深脱碳效果,同时有效控制了RH...     

100t罐式真空脱气（VD）精炼工艺实践

100ｔ真空罐式精炼炉(以下简称ＶＤ)是上海五钢有限公司年产55万ｔ的100ｔ直流电弧炉—二次精炼—连铸生产线的重要组成部分。ＶＤ于1997年建成后开始热调试,1998年试生产。ＶＤ由真空罐、罐盖、真空罐盖车、密封圈保护挡板、真空合金加料装置、真空管道、除尘冷却器、主截止阀、蒸汽喷射泵等组成。为了摸索真空精炼工艺,进行了真空精炼脱气和脱硫试验,取得了满意的效果。1　ＶＤ基本工艺参数的设定采用ＨＹＤＲＩＳ浸入式在线定氢仪、离线氮分析仪和炉前化学分析仪器对包括轴承钢在内的各类钢种在真空精炼前后的氢、氮和硫含量进行测定。盛…     

RH真空脱气装置脱气效果研究

介绍了南钢150 t RH真空脱气装置在处理低碳钢水时不同气体在钢水中含量的变化情况.     

薄板厂210t RH脱气工艺研究

通过在薄板厂宽厚板铸机生产钢种的工业性试验,得出:在RH真空度不大于0.27 kPa,环吹氩流量在1 200～1 500 L/min范围,高真空时间在10 min以后,钢中w[H]可以达到2×10-6以下,而且在高真空时间为16 min时,钢中w[H]、w[O]和w[N]平均分别为1.6×10-6、13.2×10-6和41×10-6。     

RH真空精炼炉脱气工艺分析

结合生产实际数据,分析了RH真空脱气工艺过程。如要求[H]≤1.8×10-6,需真空处理9min;当要求[H]≤1.5×10-6时,冬、春季节RH处理时间为≥11min,夏季则为≥12min,秋季应为≥13min;RH脱氮率约为23%,且在脱气超过8min时RH脱氮出现拐点,延长真空处理时间对脱氮影响不大。     

RH真空脱气装置条件和脱碳反应特性

从实践和理论进行了定量研究，以弄清楚诸如在ＲＨ真空脱气真空槽和连通管这样的几何形状对脱碳速度和终点碳含量产生的作用。在水岛厂进行了试验，所用连通管直径在０．６－１．０ｍ之间变化，真空槽断面为３．５－５．１ｍ＾２，钢水量为２４０－３００ｔ。随着连通管内径的增大，真空槽断面积和钢水量的减少，反应速度提高了，同时终点碳含量却减少了。由于使有最大真空槽，其内径为１．０ｍ，断面积为５．１ｍ＾２，而获得了最大     

RH真空精炼控氮工艺实践

为精确控制钢中氮含量,通过对真空条件下钢液控氮的热力学和动力学条件进行分析,结合实际情况,研究120 t RH精炼过程中不同硫质量分数铝镇静钢的脱氮和增氮过程。研究结果表明,不同硫质量分数铝镇静钢在脱氮进行到7 min时都出现脱氮速率拐点,脱氮速率明显降低,拐点处钢水氮质量分数为0.004 1%~0.004 9%;RH精炼过程中切换提升气体为氮气的增氮工艺稳定可行,在提升气体流量为600 L/min条件下,低硫铝镇静钢增氮速率大于高硫铝镇静钢,增氮速率分别为0.000 23%/min和0.000 14%/min。     

250 t钢包RH精炼脱碳动态控制实践

为了提高RH脱碳效果,缩短RH精炼周期,从热力学和动力学理论上对RH脱碳进行分析,从实践上对RH脱碳处理进行动态控制工艺优化。吹氧加铝升温工艺优化后,超低碳钢成品碳合格率从94%左右提高到100%,RH处理10 min即可把碳脱到0.002%左右,与工艺优化前对比,成品碳质量分数从0.001 5%～0.002%降低到0.001%～0.001 4%。研究了压降对脱碳速率的影响,结果表明,压降速度越快,脱碳速率越高,预抽真空可以提高脱碳效率和获得更低的终点碳含量。研究了脱碳结束时氧含量与脱碳终点碳含量的关系,结果表明,脱碳结束时氧质量分数在0.025%～0.035%范围内,能满足脱碳终点碳质量分数小于0.002%的要求。     

RH循环脱气真空系统工作简析

炼钢厂钢液炉外精炼采用RH循环脱气法。本文是对该脱气法真空抽气系统的工作情况作分析简介。     

RH真空脱气过程的模拟研究

对ＲＨ真空脱气过程进行解析，建立了适合于ＲＨ真空脱气过程的物理模型及数学模型。模型能较好地反映ＲＨ真空脱气过程各主要元素及气相成分的变化规律。传质容量系烽（ＡｓＫ）作为模型中的唯一可调参数，可表生ＲＨ真空脱气过程的传递特性及操作特性。     

脱气与喷粉相结合的RH真空处理工艺

据“Steel Times”,1988;216(3):142-146报道,日本钢铁公司大分厂的 RH真空处理喷粉技术。其主要目的是脱硫。脱硫是通过喷粉来实现的,每吨钢喷4-5Kg粉剂,就可获得含硫量小于5PPm 的钢。同时在排除杂质、脱碳和脱氢方面也得到了改善。     

100t VD精炼脱气工艺实践

总结了安阳钢铁集团有限责任公司第一炼轧厂100tVD装置在热调试和试生产期间的精炼工艺实践及精炼效果,分析了真空处理时间、氩气搅拌流量、渣量、钢中硫和氧含量等对真空脱氢、脱氮的影响。同时分析了真空精炼对钢液脱氧及夹杂物控制的影响。     

RH—MS脱碳工艺初探

通过控制钢液循环速率、碳氧比例、脱碳速度等可缩短真空脱碳时间。实践证明，太钢ＲＨ－ＭＳ真空处理１３分钟左右碳含量可达到３０ｐｐｍ以下。     

薄板厂210 t RH脱气工艺研究

通过210t顶底复吹转炉-LF-RH-宽厚板坯连铸流程对Q345E、Q345GJC和BQ550D等钢种进行45炉次RH脱气工艺试验,研究了RH真空处理对钢水脱氢、脱氧和脱氮效果的影响。得出,在RH真空度≤270Pa,环吹氩流量1200～1500L/min,高真空时间≥10min,钢中氢含量可达到≤2×10^-6;当高真空时间为16min时,钢中氢、氧、氮含量平均分别为2.0×10^-6、13.2×10^-6和41×10^-6。