喷旋塔脱高硫效果显著

一、工艺流程我厂半水煤气中 H_2S 含量在10～16克/标米~3。原采用喷-湍-湍系统脱高硫(其中φ500×5000喷射塔一台、φ500×7000湍动塔两台),以氨水液相催化法脱硫,配备高塔再生装置。现采用喷旋流程其主要设备规格如表1所示。     

φ650旋流板饱和热水塔使用小结

我厂是山东省化工设计院设计的3000吨/年的小合成氨厂。原设计变换工段饱和热水塔为φ650×10710波纹板塔。随着生产能力的增加,虽经改造,但波纹板塔仍适应不了生产的需要,热水循环量较小,稍一加大,就明显带水。1976年8月,在浙江大学化工原理组的帮     

小碳化塔过大气量

我厂原设计为年产三千吨合成氨厂碳化流程。碳化塔为φ1200×14000菌帽型塔。在挖潜改造过程中,碳化岗位的工人同志认真学习毛主席著作,运用唯物辩证法分析碳化过程的基本矛盾,反复摸索合理工艺指标,总结了“三高一低” 的碳化操作方法。去年元至六月共产碳酸氢铵12000吨,最高日产碳酸氢铵92吨,最高月产碳酸氢铵2204吨。实践表明,采用此操作法使年产三千吨合成氨的小碳化塔通过了五千吨合成氨的大气量。     

塑料制湍球式水洗塔小节

我厂聚氯乙烯车间合成工段水洗塔原设计为φ800×7276的钢制衬瓷板填料塔,总重2.6吨。但是由于宜昌地区化工基础薄弱,防腐力量有限,衬瓷板所用原材料多,不易配齐,所以造成成本高,质量没有保证。 我们根据有关资料介绍,兄弟厂使用湍球塔的经验认为,完全可用硬聚氯乙烯塑     

改进的双孔径非均匀开孔筛板铜液塔

φ500毫米填料铜液塔改为φ500毫米双孔径非均匀开孔的筛板塔,提高了生产效率。我厂原采用φ500毫米铜液塔(内装φ50×50铁鲍尔环)达到年产2万吨氨的生产能力,而前工段生产能力已超过2.5万吨氨的水平。故在1987年生产中均因铜液塔经常带液或微量跑高而影响了全年生产。     

铜液喷射器的理论分析与工艺设计计算(下)

工艺设计计算现在按照本文上半部份所作理论分析,并以太原市北郊化肥厂铜洗工艺条件为依据,对铜液喷射器进行全过程计算。(五)计算依据:Ⅰ设备概况:太原市北郊化肥厂为2×3000吨 NH_3/年型碳化流程小氮肥厂。铜洗工序为两台设计能力各为3000吨 NH_3/年型的φ273/φ229×H1400填料式铜洗塔,合配一台设计能力为5000吨 HN_3/年型的φ550/φ1800/φ550×     

铜液填料再生塔的应用

淮南东风化肥厂原设计为800吨/年型合成氨,经过技术改造,一九八零年实际生产合成氨已达11800吨。为适应生产需要,一九七九年本厂自行设计制造一台年产15000吨填料再生塔,供应足够合格的精炼气。设备规格为:回流塔φ1000×5500、还原器:其中上加热器F=55M~2、下加热器F=65M~2;再生塔:填料段φ1000×2000、停留段     

旋流板冷凝塔的使用和工艺设计

<正> 本厂原冷凝塔外形尺寸:φ1200×8H=10150;内装瓷环φ50×50×5H=6500。原塔在设计上有两个作用,即冷却变换气和洗涤变换气中的 CO_2。在冷却时,设计用水量是27m~3/h;实际用水量是55m~3/h。代替水洗塔时,实际耗水量是165m~3/h。随着本厂生产能力的扩大,该塔的冷却和洗涤效果愈来愈小,变换岗位的系统阻力也愈来愈大了。为了适应逐步扩大的生产能力,本厂曾两次改造该塔,均未取得满意的效果。在81年大修中,我们根据旋流板的原理,首次设计了一台年产万吨合成氨规模的旋流板冷凝塔。其主要参数于下:     

造气含氰污水处理装置的设计及运行

一、概况我厂原设计年产合成氨4.5万吨,经填平补齐改造后,已形成年产6万吨合成氨能力。造气污水原设计采用全封闭循环使用,设有20.5×9×3米沉淀池一个,8×8米机械通风逆流式冷却塔二座。但投产后没有坚持循环使用,至今凉水塔仅使用了一台的1/2,常采用大量加入一次水操作,沉淀池也常处于满水位状态。这样,造气煤气洗涤塔、洗气箱污水排水量增大,每小时近150吨左右,     

板波纹高效填料在热水塔中的应用

我厂是以煤为原料的小氮肥厂,改造前,热水塔直径140mm,合成氨生产能力1.5×10~4t/a,饱和塔、热水塔中均填装50mm的瓷矩鞍环填料,热水塔填装高度6m,开6机生产(L3.3～17/320),生产中,热水塔经常液泛,有时把瓷环带入第二水加热器,严重影响生产;瓷环传质、传热效率很差,能耗很高。 1988年我厂进行2×10~4t/a技术改造,要开8机生产,饱和热水塔太小,满足不了生产需要。计划添置φ1800mm饱和热水塔1台。后在天津大学化工研究所帮助下,利用原φ1400mm热水塔,改瓷矩鞍环填料为250y型板     

锥形溢流旋流板塔在脱硫中的应用

一前言我厂原设计半水煤气脱硫塔为寸φ3500×21500毫米木格填料塔,采用氨水液相催化法脱硫,因塔阻力大,于1971年将上段木格改为填充塑料球,取得了一定的效果,达到了设计要求。随着生产的发展,前后工序生产能力均由4.5万吨/年扩大到6万吨/年,脱硫塔能力遂感紧张,塔阻力较大,脱硫效率较低。于是将基建项目的一台φ3500×31560的木格填料脱     

φ2400脱碳塔能力达10×104t/a合成氨的技改小结

介绍碳丙脱碳系统技改方案及技改前后的运行情况,使φ2400脱碳塔生产能力达10×104t/a合成氨,取得令人满意的效果.     

铜塔改造总结

1.前言我厂原设计的两台φ700、高18米的铜洗塔,充装φ38×38×1的拉西环填料,高14米。能力为年产5万吨氨,即小时产氨6.2吨。七十年代初,为提高单塔生产能力,改成双孔径穿流板塔,几经改造单塔能力有较大提高,小时产量可达10.5吨。其内件结构为:有筛板40块,自下而上数1～6块为单孔径板,孔径为φ9mm。7～40块为双     

旋流板塔用于铁氨法脱硫

我厂原用φ500湍动脱硫塔,由于塑料球后期破损堵塞,造成气液分布不均,塔阻力增大,效率降低。1977年全年平均铜耗为0.74公斤/吨氨,严重影响了生产。去年底,在省化工设计研究院的帮助下,根据浙江大学研究的旋流板塔和浙江海宁、湖州等氮肥厂的实践经验,对现有脱硫系统进行了改造,把旋流板技术引用到铁氨法脱硫上,自制一台旋流板塔与湍动塔串联使用,于1978年元月3目投入运行至今,脱     

综合式分离器用于铜洗塔

我厂原料主要为含硫量高的土焦,半水煤气含H_2S_3～5克/米~3,脱硫后H_2S经常达0.2～0.4克/米~3,原设计年产合成氨三千吨,后改造为五千吨,但仍使用φ300铜洗塔,因此在H_2S高的情况下,带液严重。我们参照填料分离器、螺旋导流板分离器和旋流板分离器的特点,设计了一种综合式分离器用于铜洗塔(见图),改善了带液情况。分离器通过φ1“短管上的丝头与铜洗塔盖相连接。当带液气体自下而上经过旋流板时,液体被叶片旋转喷洒到塔壁上,大部分得到离心     

旋流板塔及喷射氧化(再生槽)在氨水液相催化法脱硫中的应用

一、概述宜山氮肥厂系5000吨/年合成氨厂,采用固定层白煤造气,常压变换,6kg/cm~2碳化,150kg/cm~2铜洗,320kg/cm~2合成氨工艺流程,1969年10月份正式投产。脱硫系统原设计为氨水中和法,脱硫装置为φ1500×11300m/m填料塔一台,φ1800×12730活化塔一台,此系统对于造气用区外优质白煤尚可维持生产。随着小合成氨工     

湍动塔的吸氟效果

我厂是年产5万吨的普钙厂,原采用有3块旋流板(钢制)φ800旋流板湍动塔。由于HF的腐蚀,所以不到一个月就更换3块旋流板、半个月换一次抽风机叶轮,维修费用大。根据上述情况,我们对塔进行了改造:将钢制旋流板改为大孔径筛板。为了减少H_2SiF_6对风机叶轮的腐蚀,塔顶增加了捕沫层。一、泡沫层湍动塔的制作及安装 1.主要工艺数据塔径φ800毫米,壁厚10毫米,塔高5871毫米。第一段高为1730毫米,填料为250毫米(聚氯乙烯球φ35、φ38);第二段高为1450毫米,填料为250毫米(聚氮乙烯球φ35、φ38);第三段高     

碳化工段技改小结

我厂原设计能力为年产3000吨合成氨的小厂,几经扩建,现已达年产合成氨15000吨规模。碳化工段原使用φ1.6m碳化塔,1987年初改为用φ2.6m碳化塔,并对该工段进行改造,至今已使用三年,现简介如下。     

浅谈降低燃料煤耗的问题

目前我国小氮肥合成氨能量消耗差别较大,据有关资料介绍,去年全国小合成氨能耗最低的省与最高的省相差2.2倍。浙江省桐乡化肥厂合成氨能耗为16.09×10~6大卡/吨NH_3,达到并超过国外以煤为原料的30万吨/年厂的能牦水平(国外科柏斯-托切克流程合成氨能耗达16.57×10~6大卡/吨NH_3),而个别厂     

稀氨水分级浓缩工艺

我厂为年产一万五千吨小型合成氨厂。1984年底厂设备大修后,MSQ脱硫工艺投入生产,原用作脱硫的稀氨水不再向外排放,进行分级浓缩回收;同时杜绝了环境污染。我厂利用原16公斤/厘米~2等级的变换热交换器外壳,自制了φ800×16,H7700稀氨水浓缩塔和净氨清洗塔。根据我厂实测,日产合成氨50吨,稀氨水浓缩塔压力2.0～2.5公斤/厘米~2,每小时回收合成放空气和弛放气中氨能制得1.2～1.4米~380滴度氨水,折算200滴度浓氨水,日回收量11.52米~3 由于制浓氨水过程中,利用分离结晶后的