变速箱试验台主轴系统的热－应力耦合场分析

分析汽车变速箱试验台主轴系统的热源和散热,建立了基于热-应力耦合分析的试验台主轴系统有限元模型,按设计要求与工作实际情况计算出发热率和热交换系数,利用ANSYS的热接触有限元分析方法对主轴系统的温度耦合场进行了分析。分析结果表明,主轴系统的散热结构存在缺陷,达不到散热要求,造成轴承座的形变过大而影响实验精度。针对设计实例,提出改进主轴系统热态特性的措施,并对改进后的结构重新进行有限元分析,在合理的分析结果的基础上对设备进行改进,实际测量发现改进后的主轴系统散热效果良好。研究结果为主轴系统的散热结构设计提供了参考和依据。     

超声振动内圆磨头主轴系统的优化设计

基于限元分析方法,揭示了超声振动内圆磨头的主轴部件的振动规律,对超声振动内圆磨头的主轴部件进行了结构优化设计。给出了使用激光多普勒测振仪测试超声振动内圆磨头主轴系统的方法,并对主轴系统进行了振动特性试验研究,验证了超声振动内圆磨头的主轴系统优化设计的结果,并制造了超声振动内圆磨头样机。     

基于ANSYS Workbench的数控车床主轴系统热-结构耦合分析

在有限元法与热应力学分析基础上,建立数控车床主轴系统的有限元模型,计算主轴系统热特性分析的边界条件.利用有限元分析软件ANSYS Workbench对主轴系统进行热-结构耦合分析,得到主轴系统的温度场分布和热变形,通过实验验证模型的正确性.同时计算不同主轴转速对主轴系统温升及热变形的影响,分析结果为主轴系统的优化设计及误差补偿提供了一定的依据.     

HDBS-63高速立式加工中心主轴系统热分析

分析了主轴系统在机床中的重要性及机床误差的主要来源.设计一种立式加工中心的主轴系统,建立主轴系统三维实体模型,经简化导入有限元分析软件,利用有限元法对主轴系统进行热分析及"热--结构"耦合分析.通过不同工况的仿真结果分析,得到主轴系统的温度场分布状况和热变形状态的变化规律,为主轴系统设计提供了良好的参考依据.     

精密卧式加工中心主轴系统热特性分析

主轴系统的热特性对精密卧式加工中心的加工精度有重要影响.以精密卧式加工中心的主轴系统为主要研究对象,采用有限元软件的热、结构耦合技术仿真计算了主轴系统达到热平衡状态后的温度场分布和热变形.然后结合主轴系统的结构特点,分析了主轴转速、轴承跨距、冷却液流量和冷却液初始温度对主轴系统热特性的影响.结果表明,主轴转速、冷却液流量和冷却液初始温度对主轴系统的温升和主轴端面跳动有重要影响,而轴承跨距的改变影响不大.     

机床主轴系统的振动特性分析

以某普通车床主轴系统为研究对象,采用有限元分析软件ANSYS建立主轴系统的有限元模型,并进行动态性能分析,得出特定工况及不同结构参数下主轴系统的前8阶固有频率、振型及最大综合变形;分析了支承刚度、支承跨距等结构参数对主轴系统低阶固有振动特性的影响以及对其抗振性能的影响.为机床主轴系统及同类零部件的动态设计及残余应力振动时效工艺提供了有益的分析数据和可行的分析方法.     

基于传递矩阵法的滚刀主轴动态特性分析

机床主轴的动态特性直接影响机床的加工质量、效率和稳定性。针对直驱式滚刀主轴的结构特点,应用传递矩阵法对该主轴系统中各个典型单元的状态进行了数学描述,并建立了该主轴系统的传递矩阵方程。通过Matlab编程求解出系统的固有频率和切削点的振幅,并着重分析了该主轴系统的主要设计参数对系统动态性能的影响规律,为主轴系统动态设计及优化提供了理论依据。     

机床动静压滑动轴承的计算分析

针对机床主轴系统中应用较广的动静压滑动轴承，给出了压力分布的有限元计算方法；对不同工作条件下压力分布特点及结构参数对压力分布的影响进行了分析研究。结果表明，动静压滑动轴承能综合利用静压和动压轴承的优点，特别适用于宽转速范围的机床主轴中。     

XK717数控铣床主轴系统的热特性分析

建立了主轴系统与普通水箱之间的冷却模型，并结合有限元方法，对XK717数控铣床主轴系统进行了热特性分析，得出了水箱设计参数和冷却泵的流量对铣床主轴系统热特性的影响规律，从而为数控铣床主轴冷却系统的设计提供了理论依据，具有一定的指导意义。     

某型镗铣床主轴系统结构设计

主轴系统是镗铣床的核心部件,合理地设计结构,能够提高主轴系统的刚性和切削性能,降低振动和噪声.通过对某型镗铣床主轴系统的设计阐述了镗铣类机床主轴系统设计的方法和原则,并以切削试验证明所设计的主轴系统具有良好性能.     

拓扑优化及仿真技术在叉车后桥轻量化设计中的应用

以叉车后桥零件为例,本着产品轻量化的目的,应用拓扑优化技术及铸造工艺仿真技术进行了结构优化设计和工艺方案设计。在保证零件刚度最大化的前提下,对叉车后桥进行优化减重方案设计,经过两次拓扑优化和强度验证,零件质量减至21.77kg,减轻率为38.97%。同时运用铸造CAE技术对零件的铸造工艺方案进行设计,实现了浇注工艺缺陷的最小化。结果表明,CAE技术在精铸件的轻量化开发过程中起着缩短周期、降低开发成本的作用。     

用轴向拉夹法车削细长轴

本文从力学角度分析了轴向拉夹法车削细长轴可以提高轴的刚性，减小其弯曲变形，提高切削精度。     

阀控缸型式液压电梯的振动模态分析

所设计的液压电梯采用直顶方式,以阀控缸型式液压电梯作为研究对象,构建了其物理模型,建立了基于柱塞缸与轿厢架(m_1)、轿厢与电梯载重(m_2)二自由度的阀控式液压电梯系统动力学方程。在此基础上,讨论了该液压电梯系统的振动固有频率的计算方法。通过仿真实验,着重分析了其油液刚度、轿底橡胶减震垫刚度以及轿厢载重大小的变化对系统固有频率的影响。结果表明:其他条件不变情况下,液压电梯系统的一、二阶固有频率随油液刚度的减小而减小;液压电梯系统的一、二阶固有频率随轿底橡胶减震垫刚度的增大而增大;液压电梯系统的一、二阶固有频率随轿厢载重的增大而减小。     

导管弯曲扩口模设计

介绍了导管弯曲扩口模的结构特点及模具工作过程。该模具利用前后导向板轨道槽的楔面作用,实现弯曲用的芯轴左右运动,既解决了此类弯曲模芯轴悬臂受力刚性较差的问题,又实现了导管头部的扩口成形。该弯曲模采用的自动卸件装置结构简单,工作可靠,提高了生产效率。     

一种汽车前桥扭杆类工件的车削加工方法

提供一种新的汽车前桥扭杆类工件的车削加工方法:工件通过前、后两套可以伺服移动的主轴箱,将工件穿过前、后两套位于各自主轴箱上的背靠背形式安装的夹紧工装;工件两端内侧分别夹紧,将需要加工的两端外圆及端面分别置于两套卡盘卡爪近端外侧;双拖板双刀架结构同时对工件两端进行车削加工。工件的上下料采用桁架式机械手,通过数控系统编程,实现了可编程控制工件的自动装卸。此加工方法在充分保证装夹刚性的前提下,工件自动安装,一次装夹完成加工,不仅提高加工效率,而且保证了加工位置与安装基准的相对位置精度,提高了工件尺寸的一致性。     

基于PLC的汽车后桥壳三主轴孔加工机床控制系统设计

针对汽车后桥壳的三主轴孔加工效率太低的现状,采用PLC对该加工机床的控制系统进行了设计,并对其工作原理及特点进行了介绍。实践证明：该设计方案成本低,可靠性高,完全适用于现场加工的要求。     

钢管液压胀形车用桥壳数控液压机生产线研制

车用桥壳是卡车和高级轿车中必不可少的重要连接件和承载件,其承载能力决定着车的载重量,因此提高桥壳的成形质量及综合性能尤为重要.采用无缝钢管液压胀形工艺方法制造汽车桥壳,研制出了液压胀形专机设备单元并进行成线生产,实现了工艺技术的革新和设备的创新.通过此种工艺方法和专用液压设备制造的桥壳,不仅制件整体性美观、强度高、刚度好,而且材料利用率较高,并节能降耗.     

超细长轴车削加工工艺

文章分析了在切削力、重力和顸尖顸紧力的作用下，超细长轴车削加工中常见的工件缺陷的产生原因。在车削中采用各种车削装置：如三只支承块跟刀架、弹性活络顸针、垫块、托架支承等，采用反向进给车削，配合以最佳的刀具几何参数、切削用量、等一系列有效措施。提高了超细长轴的刚性，满足了加工要求。该方法操作简单，加工精度高，且大大提高了工效。     

汽车桥壳冲压工艺及模具设计

对于拼焊结构汽车桥壳的冲压,关键在于控制上、下壳体焊接边的尺寸精度及壳体平面度,保证上、下壳体拼接间隙均匀一致。采用正切边工艺及斜楔压料结构改善了桥壳切边质量,保证了焊接边的尺寸精度,同时采用双面全包整形,提升了桥壳的平面度。     

CJY6421D汽车后桥壳自动焊接设备的研制

介绍了CYJ6421D汽车后桥壳CO2自动焊接设备的设计思想、结构原理及特点,控制系统的软、硬件,证明了该设备是一套焊接越野车或轻型车后桥壳理想的自动焊接设备。