Moldflow技术在注塑制品翘曲变形中的分析应用

运用Moldflow软件对某学习机电池盒外壳注塑件塑料熔体的充填、流动和冷却过程进行了模拟,并进行了翘曲变形分析。结果表明,浇口的位置和形式、成型条件、冷却方式、成型收缩等对塑件的翘曲变形都有不同程度的影响。通过MPI模流分析,对制品可能发生的变形进行了预测,确定了最佳浇口位置,优化了成型条件和冷却方式,提出了改善翘曲变形的有效方法。     

微注塑成型充模理论模型与3D填充模拟研究

应用Moldflow对平板微器件翘曲变形的状态和变形的产生机理和影响因素进行分析。通过分析平板微器件最佳浇口位置,利用一模二腔仿真模拟平板微器件的整体注塑过程,从而改变工艺参数,减少塑件翘曲变形。     

基于CAE技术的注塑模浇口优化设计

针对空调底座在实际注塑生产过程中的问题,运用MPI模流分析软件模拟空调底座注塑件在注射成型过程中的工艺条件,对不同浇口位置和数量的流动情况进行分析,从产品的充填时间、注射压力、翘曲变形等方面对浇口设计方案进行分析,以保证塑件成型质量为目的,对浇口位置和数量等进行了优化。     

Moldflow在降低塑件翘曲变形中的应用

塑件翘曲变形会严重影响塑件的外观质量和尺寸精度,通过Moldflow先进行浇口位置分析,通过获取理想的浇口位置,结合经验设置工艺参数对其进行充填+保压+翘曲分析,对比分析结果中的塑件翘曲变形信息。同时,对塑件基于Moldflow进行实验分析,以确定那些是影响塑件翘曲变形的主要因素。在实验分析获得结果后,可以根据分析结果来优化工艺参数以降低塑件的翘曲变形程度,进而降低塑件的翘曲变形程度以获得质量更好的塑件。     

基于Moldflow的电器面板翘曲分析

以电器面板外壳为实例,针对目前模具注塑过程中发生的收缩翘曲问题,通过Moldflow软件进行模拟分析,给出了注塑件影响翘曲的主要因素。主要是对电器面板进行工艺分析,建立翘曲理论公式考虑影响翘曲的主要因素,确定合理的浇口方案,然后通过Moldflow对两个不同的浇口方案进行分析比较,包括纤维的取向分析以及各方向变形量进行一定的比较。软件研究表明,浇口的位置和数量对翘曲变形有很大程度的影响,优化浇口方案可以减小翘曲量。     

壳盖注塑件模具结构优化设计及翘曲优化

以壳盖注塑件翘曲值为目标,对壳盖注塑件设计了不同数量和位置的浇口,通过模流分析确定出在产品两侧设置两个侧浇口能得到较小翘曲变形值。采用控制变量法,设计了不同数量、不同距离的冷却系统,通过分析和对比得到了使翘曲量相对较小的冷却系统。采用正交试验法,通过对极差和均值等数据的分析,得到了翘曲变形量最优时对应的最佳工艺参数组合为:A4B4C3D3E2,明确了影响翘曲变形的因素从大到小顺序为:保压压力、保压时间、注射时间、熔体温度和冷却时间。     

基于Moldflow的薄壁件翘曲变形研究

翘曲变形是注塑件的主要缺陷,利用电器后盖对薄壁成型工艺进行研究。采用Moldflow软件对塑件成型过程进行数值模拟,研究了保压压力、塑件材料对注塑件翘曲变形的影响。对薄壁注塑件的数值仿真模拟结果进行统计分析,并且对影响注塑翘曲变形量的工艺参数进行综合分析,得到最优的工艺参数组合。研究结果表明:最佳的工艺参数组合可以使得塑件翘曲量变得最小。     

基于正交试验法进行注塑制品翘曲模拟分析及工艺优化

翘曲变形是薄壳类塑料件注塑成型中的常见缺陷之一。不同材料、形状及不同成型工艺的注塑件的翘曲变形规律差别很大,翘曲变形问题的存在会影响注塑件的形状精度和表面质量,甚至成为成型缺陷,进而影响产品装配及外观。翘曲作为塑件变形的重要特征之一,其研究有着重要的应用价值。利用数值模拟技术研究制件注塑成型,降低塑件成型的翘曲量,对于提高注塑产品精度、缩短新产品开发周期、降低成本、提高生产率等都有着重要的意义。     

具有快速斜上抽芯机构的音响壳体注塑模具设计

音响壳体注塑件结构复杂,内部含有多个加强筋、凸台、圆柱孔等;前后侧开有4个方孔,左右侧开有与开模方向大于90°的斜齿形卡扣结构等多种细节特征。开模时,为不损坏塑件左右侧的斜齿形卡扣,卡扣侧型芯需要以比推杆快的速度斜上运动,因此采用凸轮齿轮、齿条斜上抽芯机构实现快速斜上脱模动作。通过分析塑件的结构工艺性,确定一模一腔、双分型面的注塑模具设计。同时,基于模流分析软件Moldflow进行最佳浇口位置选择、充填分析以及翘曲分析。生产结果表明,所设计的模具结构合理,动作可靠,提高了生产效率,达到了生产要求。     

基于模流分析技术的塑件翘曲变形优化研究

为了优化塑件产品质量,运用模流分析技术进行模拟分析。以优化塑件翘曲变形为目标,通过分离引起翘曲变形的独立因素的方法,明确引起翘曲变形的主要因素,有针对性地优化模具结构。分析结果表明,塑件总的翘曲变形值和平面度均符合预期要求,可以满足使用要求。将模流分析技术应用于塑件模具设计的实际生产中,可极大减少试模次数、缩短产品开发周期,提高产品质量、降低生产成本。     

基于Moldflow的注塑件缺陷预测及参数优化

本课题利用Moldflow软件针对播种机典型零件的不同浇口位置方案进行了流动模拟分析,对锁模力大小、翘曲变形等进行了预测,确定最佳浇口方案,并对该方案的注塑参数进行了优化.根据CAE分析结果,通过对塑件的结构形式和材料的注射成型工艺进行正确的分析,设计了一副一模一腔的注射模具.通过CAE模拟计算,可有效地消除模具设计及产品制造成型过程中可能出现的不足,取代传统的反复试模、修模等过程,从而降低产品制造成本,缩短产品开发周期.     

电视USB支架的模流分析及模具设计

以长条状的电视USB支架为例,其含有多孔和多个狭长凸台.利用moldflow软件从塑件的填充时间、流动前沿温度和翘曲变形三个方面对三种浇口设计方案进行对比分析,最终采用一模两腔和三个潜伏式浇口的最佳工艺方案.采用斜导柱侧向抽芯机构和斜顶杆抽芯机构分别成形带有侧孔和卡勾的狭长凸台.针对其他狭长凸台末端的气穴,采用成形镶块的间隙进行排气.利用UG软件设计模具各个结构,设计的模具结构合理,工作可靠.通过最终成形的产品验证了分析结果的正确性和模具设计方案的可行性.     

借助MPI软件确定雾灯支架的浇口位置

浇口位置对塑件成型质量影响很大，塑件上的质量缺陷，如熔接痕、质脆和翘曲等往往是由于浇13位置设计不合理而产生，因此正确设计浇口位置是提高塑件质量的重要环节。MPI（Moldflow Plastics Insight）软件是模流分析软件中使用最为广泛的软件之一，它通过模拟塑料熔体在模腔中的流动、保压、冷却过程，找出未来塑件可能出现的结构缺陷，设置最佳的浇注系统，提高一次试模的成功率、以达到降低生产成本、缩短生产周期的目的。     

超长保护盖翘曲分析和工艺优化

采用有限元方法研究了温度场、压力场对注塑件残余应力及翘曲变形的影响,重点讨论保护盖注塑件的温度场、压力场的计算,以及热塑性小变形理论下的注塑件翘曲变形计算。对影响薄壳塑件翘曲变形的因素(如模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力等)进行分析,提出翘曲产生的原因及相应的改进措施。     

基于特征翘曲度优化的注塑模浇口位置设计

针对生产中对塑件翘曲变形的要求,提出以描述指定特征翘曲程度的特征翘曲度来评价塑件的翘曲变形。通过优化特征翘曲度,将数值模拟和优化技术相结合,提出一种注塑模具浇口位置设计方法。实例证明了该方法可有效指导浇口位置的设计。     

基于Moldflow软件的相机前盖气穴和熔接痕分析

基于Moldflow有限元分析软件,采用一模两腔潜伏型浇口和一模两腔侧浇口两种注塑方案,对相机前盖气穴和熔接痕进行分析.分析结果表明:采用侧浇口注塑方案,气穴数量与位置在一定程度上优于采用潜伏型浇口注塑方案;采用潜伏型浇口注塑方案,熔接痕的位置相比采用侧浇口注塑方案更合理,并且强度更高.     

基于复合形法的薄壁注塑件变形预补偿研究

针对薄壁注塑制品存在翘曲变形的问题，提出一种基于复合形法成型参数优化的注塑件变形预补偿方法。该方法综合考虑了模具结构、材料特性参数以及工艺参数对注塑件翘曲变形量的影响，经循环迭代拟合了不同成型参数同翘曲变形量间的回归方程，实现了注塑件翘曲变形的最大化减小。利用Moldflow Plastics Insight翘曲分析(Warping)输出不同比例因子的反向模型，以翘曲补偿值评判反向模型节点各向异性误差，为获得高质量的逆向补偿塑件曲面，运用非均匀有理B样条曲面结合变形预补偿原理，以最优反向模型曲面融合点对应初始模型曲面离散点的方式修正塑件曲面的变形误差。以实际薄壁车用风扇为例，通过实验验证该方法的准确性与可行性。     

基于Moldflow端盖浇口位置优化设计的研究

浇口位置设计是否合理直接决定了产品成型质量。以某真空机端盖塑件产品为例,基于Moldflow模拟出端盖的最佳浇口位置区域,通过分析结果制定三种浇口位置的方案,利用Moldflow的填充+保压+翘曲模块对不同方案模拟,分别对比三种方案的流动前沿温度、锁模力、熔接痕、总变形量等结果,综合得出方案三最为合理。在很大程度上节省了修模、试模时间,降低模具制造成本,对模具行业大发展有着重要的意义。     

薄壁注塑件保压工艺的CAE分析及优化

保压阶段是注塑成型工艺的重要环节,保压工艺设置不恰当就会引起模腔中的压力分布不均匀,引起制件的翘曲变形、尺寸精度下降等严重的质量问题。介绍了薄壁注塑成型的定义,分析了保压工艺对薄壁制件成型的影响以及常见的保压方式对模腔压力分布的影响,利用Moldflow软件进行数值模拟,调整保压曲线,均衡模腔中的压力分布,并进行了注塑实验验证,结果表明：保压工艺对注塑件的翘曲变形有着显著的影响,与恒定保压相比,先恒压后线性递减的保压方式可获得较均匀的模腔压力分布,制件的体积收缩较均匀,制件的成型质量较好。     

Moldex3D在多模腔流道平衡设计中的应用

利用Moldex3D模流分析技术对常见的扇形零件注塑过程进行模拟,选取一模八腔和三个合理浇口位置进行试验。采用计算机试模的方式进行填充、保压和翘曲变形分析,通过更改浇口位置优化模具设计参数,在模具制造前,可预见地解决流动不平衡、零件翘曲变形等问题。大大降低了传统试模周期与成本。