基于FASTAMP平台的冲压件模具设计

FASTAMP-NX是一款由华中科技大学材料成形与模具技术国家重点实验室开发的专业板料成形模拟软件,文中介绍了基本该软件为使用NX进行金属冲压件成形和冲压件模具制造的工艺分析及设计步骤和方法。     

略论按件选模

在冲压件生产中,获得较好的技术经济效果,必须按照冲压件的技术要求与批量选择相应的模具,即“按件选模”。本文着重探讨一些与常规冲模不同的冲裁模与成形模,供选择时参考。在板料冲压生产中,除了常规的冲裁模与成形模之外,尚有下列模具可以应用于生产。一、按间隙的不同分类 1.合理大间隙冲裁模。其主要优点可以减少制模工时与材料消耗,并能成倍地提高模具寿命。所谓合理大间隙实质上是“按件定隙”,即在满足冲压件质量要求的前提下,选择能使制模成本较低,模具寿命     

多工位连续模工艺分析及模具结构设计

对冲压件的结构和技术要求进行分析和研究,制定了合理的连续工艺方案,并做出对应的模具结构设计。该连续模设计合理,稳定可靠,能生产出符合要求的冲压件,可为同类型模具结构设计提供参考。     

虚拟加工技术在汽车冲压件工艺中的应用

阐述了虚拟加工技术在汽车冲压件板料成形过程中进行有限元分析的一般过程与步骤及基本方法,应用该技术并结合某型号汽车上的某些较典型的拉延件的初始模具冲压工艺方案对冲压件板料仿真成形进行分析,预测了初始模具冲压工艺方案可能产生的冲压缺陷,提出了冲压工艺方案的改进措施,表明了虚拟加工技术为汽车复杂冲压零件成形分析与模具设计制造提供了一种十分有效的先进手段。     

虚拟加工技术在汽车冲压件工艺中的应用

阐述了虚拟加工技术在汽车冲压件板料成形过程中进行有限元分析的一般过程与步骤及基本方法，应用该技术并结合某型号汽车上的某些较典型的拉延件的初始模具冲压工艺方案对冲压件板料仿真成形进行分析，预测了初始模具冲压工艺方案可能产生的冲压缺陷，提出了冲压工艺方案的改进措施，表明了虚拟加工技术为汽车复杂冲压零件成形分析与模具设计制造提供了一种十分有效的先进手段。     

轴承座拉深工艺及模具设计

介绍轴承座用冲压件代替铸钢件的制造方法，分析了冲压件轴承座的冲压工艺，提出了合理的成形工艺，对反拉深模结构设计、模具关键参数的选取以及模具工作过程作了阐述。利用限位装置成功解决反拉深起皱问题，保证了零件质量。     

KMAS软件及其应用事例

KMAS CAE技术就是在制造模具之前,在计算机上模拟出冲压件在模具中成形的真实过程,向用户告知模具结构设计。工艺条件状况是否合理,并最终为用户提供出最佳的模具设计工艺方案,对于制造复杂的模具,可缩短模具设计与制造周期2/5。     

用不等厚钢板进行车门内板的冲压成形

分析车身冲压件加工的技术要求,介绍利用不等厚钢板进行车门内板的冲压成形工艺,并从拼焊钢板的要求、焊缝的质量、以及模具结构等方面介绍此工艺主要控制的技术参数,说明不等厚钢板冲压工艺产生的经济和社会效益。     

微面前纵梁成形工艺分析及模具设计

前纵梁是微型面包车重要冲压件之一,除拉延工艺外,还可以采用成形工艺方案满足产品要求.现根据产品特点,介绍了产品的成形工艺、模具结构设计和工作过程以及模具调试改进情况.     

基于数值模拟的覆盖件冲压成形工艺研究

覆盖件的冲压成形过程涉及几何、材料、接触等非线性因素的耦合，利用有限元法在计算机上对冲压件的起皱、破裂、回弹进行预测和分析，进而优化模具和拉深工艺参数，减少反复试验的次数，提高冲压件质量。阐述了汽车覆盖件成形数值模拟技术的理论方法及发展状况，并采用静态隐式算法模拟软件对典型覆盖件进行了冲压仿真分析，对其成形工艺进行了优化。     

基于SolidWorks的底盖支撑架多工位级进模设计

根据底盖支撑架冲压件的结构特点,采用基于SolidWorks平台的3DQuick Press进行了多工位级进模设计。对底盖支撑架进行了成形分析,确定了模具总体结构。应用Solid Works软件及其插件3DQuick Press的各项功能,根据制件技术要求,完成了模具整体结构设计。实践表明:此方法设计模具直观,设计标准统一,极大提高了模具设计精度。     

基于LS-DYNA的某车前门外板模具强度分析

针对冲压件成形的复杂性以及在冲压过程中容易产生的冲压件的质量问题和模具的强度问题,通过LS-DYNA软件,以汽车冲压件前门外板作为研究对象,通过建立板料及冲压模具的有限元模型,成功模拟了前门外板的整个成形过程,最终得到模具的应力图、位移变形图,能简单直观地反映模具在冲压过程中的风险部位。同时,通过与现阶段普遍采用的ABAQUS软件分析结果进行对比,并将对比结果与实际冲压过程模具磨损情况进行比较,结果表明:基于LS-DYNA软件的分析方法的预测精度更高。     

大型薄板冲压件起皱破裂问题的解决

针对薄板料冲压成形受到模具调试状态、疲劳损耗、板材成形物理性能等因素影响,零件在连续批量生产中容易出现起皱、破裂缺陷的问题,结合冲压模具实际生产经验和模具工艺性理论分析,提出了解决冲压件起皱、破裂问题的模具维修解决方案。     

冲压模具零件的成形磨削工艺分析与设计

根据冲压模具零件图纸及技术要求进行工艺分析,通过模具工艺方案设计得出平面磨床成形磨削的加工方法和砂轮修整方法以及工艺尺寸计算,拟订平面磨形磨削工艺。同时,提出工件磨削步骤及注意事项,并对成形磨削工件进行精度检验及误差分析。实践证明:成形磨削工艺分析计算准确,公差分配合理,精度检验及误差分析有效,制造精度高。     

表芯支架一模成形工艺及模具简介

薄板多向弯曲立体成形冲压件的一模成形,对尺寸较小、形状复杂的多向弯曲件,不仅在冲压工艺、排样图以及冲模结构的设计等方面存在较大的技术难度,更主要的是各工位送进方式的确定、各工位送进精度的提高,以及各冲压工步次序的排列等,而且在模具制造上技术要求较高、模具调试技术难度大。汲取国内外的实践经验和先进技术,可以避免在推广应用一模成形多工位连续复合模中少     

三角冲压件的压边力成形仿真分析

建立了三角冲压件的有限元模型,利用DYNAFORM软件,采用数值模拟的方法研究了三角形冲压件拉深时,压边力随时间及位置变化对成形性能的影响.基于不同的压边力加载模式,对成形极限进行了仿真分析.分析结果表明,对于不同的压边力模式,拉深成形性能完全不同,合理的压边力能改善板材的成形性能.     

基于板料成形数值模拟的冲压模具结构分析方法

针对结构复杂的大型汽车冲压件成形模具,提出一种基于板料成形数值模拟的冲压模具结构分析方法.先通过板料成形数值模拟获得变形板料对模具的作用力,然后在模具结构分析时,将此作用力施加到模具上以代替板料对模具的作用,从而简化模具结构分析模型.论述基于板料成形数值模拟的冲压模具结构分析方法的实现过程以及联系两个过程的关键技术--边界力的映射算法.运用该方法分析双曲底面盒形件拉深成形时模具的受力,并利用自主设计的模具应力采集系统进行试验验证.结果表明,模具上选取的若干特征点的等效应力数值计算结果和实际测量结果吻合良好.     

护罩冲压件冲压成形工艺分析

本文针对护罩冲压件的结构特点和生产要求,介绍了护罩冲压件冲压成形工艺和成形要点。分析了护罩冲压件在成形过程中容易出现的一些问题,提出了增加近似成形料包的工艺设计方法和底部小圆凸台采用反拉深的工艺方法,解决了护罩冲压件成形的难点问题。应用结果表明,该冲压成形过程和成形工艺设计方法是非常有效而可靠,对其他类似产品的成形工艺具有一定的启发与参考作用。     

一种通用模具的优化利用

冲压加工已被广泛应用于工业生产，但是其模具的制造费用较高，制造周期较长，只有在大批量生产时才能显现出其在技术和经济上的优势。对于新产品的试制和频繁更新换代的冲压件，要求在保证质量的前提下降低成本、尽快投产，常规模具已不能适应其需要，而采用经济型冲压模具成形则是行之有效的生产工艺方法，以下介绍的就是一种经济型通用冲裁模的优化利用。     

基于RP/RT/RE技术的金属板料冲压成形回弹误差补偿系统

针对冲压件回弹误差，建立了基于RP／RT／RE技术的三维复杂形状板料冲压成形回弹误差精度闭环控制系统。以回弹误差为控制目标，以线性控制系统、空间Fourier变换和频域传递函数为理论基础，基于模具实验迭代，建立了模具回弹误差补偿修正算法，并首次将该算法应用于三维复杂形状板料冲压模具制造过程。工程实例表明，该系统对于三雏自由曲面板料冲压模具制造具有良好的工程实用价值，特别能对冲压件回弹误差进行有效补偿。