降低磨削加工表面粗糙度的方法

一、引言磨削加工一般都作为工件加工的终工序 ,其任务就是要保证产品零件能达到图纸上所要求的精度和表面质量。磨削表面粗糙度与零件精度有密切关系 ,一定的精度应有相应的表面粗糙度 ,一般情况下 ,对尺寸要进行有效的控制 ,则粗糙度Ｒａ值应不超过尺寸公差的八分之一 :磨削表面粗糙度对零件使用性能的影响是表面粗糙度值越小 ,则零件的耐磨性 ,耐蚀性、耐疲劳性越好 ,配合精度越高 ,反之则相反 ,因此 ,在磨削加工生产实践中 ,必须注意降低表面粗糙度。二、影响磨削加工表面粗糙度的工艺因素工件材料的化学成分、金相组织、工件直径、工件…     

想想看

1.你能正确区分精度、精密度、正确度、准确度的含义吗? 2.为什么机器上许多静止连接的接触表面(如车床床头箱与床身结合面,过盈配合的轴与孔表面等),往往都要求较小的表面粗糙度,而有相对运动的表面又不能对粗糙度要求过小? 3.工件材料为15钢,经磨削后要求表面粗糙度Ra0.2(相当于9)是否合理?若要满足此加工要求,应采用什么措施? 4.在平面磨床上用端面砂轮磨削平板工件时,为什么常将砂轮倾斜一     

轴承套圈ELID磨削参数研究

采用在线电解(ELID)磨削技术对轴承套圈进行精密磨削实验,研究了在相同的磨削时间内不同导电率的磨削液对工件表面粗糙度的影响规律,以及同一导电率的磨削液随着磨削时间变化对工件表面粗糙度的影响规律,利用正交试验法对轴承套圈的工艺参数进行优化设计,试验结果表明,当磨削液导电率在合理的范围内时,磨削液的导电率越大,工件的表面粗糙度就越小,对于同一导电率的磨削液,随着磨削时间的增加,工件表面粗糙度呈现小幅度的增大,利用正交试验优化得出的方案提高了轴承套圈的加工精度。     

小孔径工件内孔的磨削

一、问题的提出 小孔径工件内孔的磨削加工是要修整孔的形状和尺寸,并达到要求的表面粗糙度,它和其他磨削加工相比主要存在以下问题。 (1)由于内圆磨削的砂轮直径小,转速受到内圆磨具的限制,不容易选用较高的线速度,这样磨削效率低,表面粗糙度值较高。 (2)在高转速情况下,容易出现共振,使磨削情     

不锈钢件内孔的冷挤加工

我厂在加工不锈钢工件的内孔(φ13H 8,表面粗糙度Ra0.8)时,过去采用磨削加工。由于购不到单晶刚玉内孔砂轮,只能采用白刚玉砂轮代替,磨削表面粗糙度只达到Ra1.6,用砂布抛光可以达到Ra0.8,但生产效率低,又容易抛出喇叭口使工件报废,影响生产进度。为此,我们研制了挤光刀,用冷挤来加工内孔。挤光刀的几何参数。     

砂轮不平衡量对工件表面粗糙度影响的研究

通过实验,对砂轮平衡精度与磨削加工工件表面粗糙度之间关系作了深入的研究.实验设计的砂轮在线液体平衡系统结构简单、测量精度高,可减小磨削工件表面粗糙度值.     

基于BP神经网络的机器人砂带磨削表面粗糙度研究

为提高机器人砂带磨削工件表面粗糙度的预测精度,采用基于BP神经网络方法进行研究,进行机器人砂带磨削铝合金板材试验,基于试验结果采用BP神经网络建立各工艺参数与工件表面粗糙度之间的预测模型。对该模型进行仿真预测,并通过试验验证该模型的预测精度。结果表明该模型预测精度高,可以预测不同工艺参数磨削后的工件表面粗糙度,实现了机器人砂带磨削铝合金板材工艺参数的优化。     

液压缸孔径的研磨

研磨技术对于精密零件的加工是重要的工艺手段,许多主要液压件,不但工件表面粗糙度要求很高,而且它的尺寸精度、形状精度、位置精度也要求很高,尽管经过磨削加工,但仍难以达到图纸要求的精度,因而应用研磨工艺就显得更为重要。我厂制造的标准测力机上的大型精密液压缸,就是在磨削加工的基础上,应用研磨技术完成精加工的。图1是液压缸的简图。从图中看出,该件精度要求很高,内孔ф357.50mm的圆度、圆柱度、直线度误差均小     

车床改装磨内孔

我们在承揽一批外加工任务时,因设备不足,制造了在车床上磨削内孔的辅助设备,利用它磨削加工,能有效的降低工件的表面粗糙度值,表面粗糙度能达到R_a1.6～0.8。附图是我厂用一台卧式C620车床改装磨内孔设备的外观结构示意图。     

陶瓷结合剂CBN砂轮的应用

宜春轴承厂在轴承磨削加工中大力推广使用陶瓷结合剂 CBN砂轮 ,取得了较好的经济效益。现以用 M2 2 4内圆磨床磨削轴承内孔Φ1 8 0 .0 40 mm为例 ,介绍如下 :1 .被加工零件情况　内孔磨削要求表面粗糙度 Ra0 .63μm,材料为 GCr1 5,硬度 HRC58～ 60 ,年产量 60 0 0 0 0件。2 . CBN砂轮选择　砂轮形状和尺寸一般根据磨床类型、加工方法及工件情况决定 ,对于内孔磨削 ,砂轮直径为工件直径的 0 .5～ 0 .9倍较为合适。因此在磨削轴承内孔 Φ1 8 0 .0 40 mm时 ,选用 Φ1 4×1 2 - 4 5带柄平形砂轮。根据工件情况和磨削小直径内孔 ,陶瓷结…     

如何提高薄壁套内孔的磨削质量

在机械加工中,对于壁厚不超过2mm的高精度、低表面粗糙度的薄璧套零件内孔,采用超精磨削无疑是一种比较经济的加工方法。要满足上述技术指标,提高机床主轴——磨具系统的刚度和旋转精度固然是一个主要方面。但是,对工件采取合理的夹紧方式和正确的磨削规范,也是极为重要的因素。为此,本文就薄壁套内孔超精磨削所使用的夹具及一些技术措施作一     

内冷却平面磨削实验研究

建立内冷却平面磨削实验系统,研究内冷却磨削的磨削能力.实验表明:采用内冷却磨削可以显著降低磨削区温度,避免磨削烧伤,并且随着切削液流量的增大,砂轮振动会加剧,被加工表面的粗糙度增大,但是在砂轮主轴刚性运动的范围内,振动对表面粗糙度的影响不明显;内冷却磨削的切削液流量更小,大大提高了切削液的利用率.因此,在加工精度要求高、且对磨削烧伤比较敏感的工件时,内冷却磨削是避免磨削烧伤的一种实用、有效的加工方法.     

外圆磨削表面粗糙度的智能控制

针对外圆磨削表面粗糙度难以控制这一工艺难题,结合自适应模糊推理系统,提出了磨削过程的智能控制。在表面粗糙度预测模型基础上,以纵向进给速度为直接调整变量,以工件表面轮廓算术平均偏差为最终控制目标,通过智能化调整纵向进给速度实现对表面粗糙度的自适应模糊控制,建立了磨削加工粗糙度的模糊控制器。磨削实验结果表明,实测的粗糙度以较高精度在目标值周围变动,该模型能够满足对表面粗糙度控制的要求。     

细长轴磨削加工的关键技术研究

细长轴刚性较差,在加工过程中因机床及刀具等多种因素影响,工件易产生弯曲变形,特别是磨削加工的细长轴,由于零件的尺寸公差、表面粗糙度要求较高,又因磨削前工件一般已经进行过淬火或调质等热处理,磨削时的切削力和切削热更容易引起工件变形,从而影响尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。从消除工件残余应力、如何选择砂轮和修整砂轮、合理选择磨削用量、适当选用辅助支撑减振棒和中心架跟刀架、正确运用切削液和减少顶尖压力等措施,很好地解决了细长轴加工的问题,成为加工细长轴的关键技术。     

低表面粗糙度值磨削加工中工艺参数的选择

磨削加工是零件精加工的主要方法之一,加工精度可达IT6～IT5,表面粗糙度可达R_α0.08～0.1μm。低粗糙度值磨削(通常也称低粗糙度值精密磨削)可获得R_α0.16～0.006μm的加工表面粗糙度,而且工件尺寸精度和形位精度也较高,大部分高精度和低表面粗糙度值的零件都是通过精密磨削     

小球面磨削

我厂在新产品试制中有一个万向节球头零件,由于批量小,精度,表面粗糙度要求较高。我们在万能工具磨床上(M6025C),应用两个旋转体轨迹正交成球面的原理试磨,取得了较好的生产效果。见附图。磨削过程:利用磨内孔的杯形砂轮,改制砂轮内孔与工件直径相适应(内孔直径Φ值见参数计算)。将砂轮安装在磨床主轴上,水平转动砂轮一个α角,把     

车削高硬度薄壁件的PCBN刀具

某厂批量加工的薄壁套零件,其材质为20CrMn,淬火硬度为58-62HRC,并且工件加工的几何精度和表面粗糙度均要求较高,如图1所示。原来采用的磨削工艺为：磨两平面→磨内孔→磨外圆→靠磨B端面。由于磨削加工中的热变形和多次装夹,加工效率较低,磨削一件需要3-4个班,并且废品率高,很难满足加工质量要求。     

深孔内圆磨头

在深孔磨削中,我们作过一些尝试。如在磨削孔探400mm,孔径为Φ50mm的淬硬工件时,设计并制造了可换式深孔磨头,用可换式磨头代替(?)长砂轮接杆,装在M131W万能外圆磨床的内圆磨头上进行磨削,可增强磨削刚度和提高旋转精度,可使被加工件达到IT6的精度及Ra0.2μm的表面粗糙度,同时提高了生产效率。     

铰刀刀刃质量对内孔粗糙度的影响

最近,随着孔加工精度要求的提高,铰孔加工的方法正在逐渐增加。采用铰刀铰孔,通常能加工出正确几何形状和尺寸的内孔,较高的内孔表面质量。铰刀可以装在有回转主轴的任何机床上进行铰孔。铰孔的质量要素之一是表面粗糙度。表面粗糙度与铰刀切削刃的质量、切削条件、冷却润滑液的种类及工件的材质有关。若按附表选择合理的切削条件及合适的冷却润滑液,那么,孔的表面粗糙度就仅与铰刀切削刃质量     

双回转球形顶尖在普通外圆磨床上的应用

磨削加工对零件形状精度和表面加工质量起着重要作用.在传统磨削过程中,砂轮尺寸、砂轮材质和粒度等砂轮特性参数,工件材质,中心孔研磨质量及磨削用量、砂轮转速、工件转速等磨削参数直接影响零件的形状精度和表面加工质量.实践证明,合理利用砂轮的特性参数、磨削参数及高质量的顶尖孔等参数,通过工艺手段可以得到很好的形状精度和表面加工质量.但传统的外圆磨削加工手段还是适应不了制造技术的飞速发展和节能高效的发展要求,为此我们对外圆磨削加工工艺进行了改进,提出了双回转球形顶尖磨削法替代固定锥形顶尖工艺改进方案.