浅析细长轴的车削加工

本文重点介绍了细长轴加工时中心架及跟刀架的重要作用、工件热变形伸长解决方法与合理选用车力形状。     

浅议细长轴零件的车削加工

车削细长轴时,由于长径比大,在切削力作用下会产生弯曲变形与振动,故细长轴的车削加工目前仍是一个工艺难题。当前该问题的解决主要靠操作者的经验,因此对工人的技术水平要求很高,目前效率很低。在科技高速发展的今天,对零件加工精度的要求越来越高,设计和制造的高效与自动化是今后发展的必然趋势,传统的加工方法很难满足加工精度和生产效率的要求,因此寻找解决细长轴车削加工难题的突破口就显得尤为重要。能否找出一种理论分析与试验相结合的方法,定量研究细长轴车削时的弯曲变形及尺寸误差的影响因素,寻求减小尺寸误差的方法,这对于细长轴车削加工具有重要的理论意义和应用价值。     

浅析细长轴切削用量及刀具角度优化措施

目前,细长轴的加工仍然以切削加工方式为主,即采用车削加工使零件满足图纸的尺寸精度和几何公差要求。在车削细长轴过程中,由于细长轴本身刚性不足,在加工过程中切削力和切削热的作用下,细长轴很容易产生弯曲变形,这样就破坏了刀具和零件相对运动的准确性,影响加工质量。为了提高加工质量,通过选择合理刀具角度值、合理切削用量值、装夹方式等技术参数来减少细长轴在加工中的切削变形,从而加工出合格的细长轴零件。     

车削细长轴时合理的刀具角度分析

使用车床加工细长轴时,受刀具磨损、变形、振动等各种因素的影响,经常会增加废品率,这极大的增加了加工细长轴的成本,因此,在进行细长轴加工时,需要根据实际情况选用一套完善的工艺方案,从而保证加工出的细长轴满足生产需求。文章从选择刀具的角度出发,分析了车削细长轴产生误差的因素,并提出了车削细长轴时合理的刀具角度。     

细长轴车削加工时振动的瞬态分析

由于细长轴的长径大和刚度差等特点致使其在车削加工过程中不可避免的产生振动,对加工质量有严重的影响。本文从细长轴发生振动时的受力情况进行分析,介绍了最基本的细长轴的振动振幅波动理论以及在加工下受到各种力时细长轴的动特性,再利用有限元软件对对上述加工过程的振动模态和细长轴受力的动特性进行仿真。通过比较,从理论上证实采用有两个跟刀爪的浮动刀架能很好地补偿和减缓振动,从而明显减少细长轴的加工误差。     

细长轴车削加工工艺方法探索

为了解决细长轴类零件在加工过程中所存在的问题,本文以典型轴类细长轴零件为例对其加工方法进行了较为全面的分析,并总结出一些实际可行的加工方法,通过对刀具材料的分析,切削参数的控制,有效控制了加工中变形现象的产生,为同类细长轴零件加工提供了借鉴.     

SUS321细长轴加工

主要探讨在普通车床上的不锈钢细长轴工件,如何提高加工质量和生产效率,在车削过程中采用合适的加工方法及合理的加工步骤,就可以解决不锈钢细长轴当中出现的矛盾,不锈钢细长轴的车刀,就可以提高加工质量和生产效益,达到加工目的。     

基于表面测温的关节轴承外圈加工热变形预测

针对关节轴承外圈加工热变形误差,本文基于多元线性回归原理建立了一套热变形误差预测模型。首先利用有限元仿真获得工件加工表面热变形与温度场数据,然后在此基础上利用多元线性回归方法建立工件表面加工节点热变形与选取的表面测温点之间的数学关系。此模型可有效消除加工过程中切削参数调整与边界条件不准确对热变形计算结果的影响。     

轴类零件自动检测仪中工件自重力变形及补偿研究

提出了将工件的自重力变形误差作为一种系统误差加以补偿。在考虑剪力影响下,用有限元求解和函数逼近的方法,对该检测仪可测的等截面轴、变截面轴和梯形轴的自重力变形挠度曲线方程进行了推导。实验证明,本文求挠度曲线的方法比经典材料力学的挠度曲线公式精度高,故工件的自重力变形误差补偿成为了可能。     

薄壁连接轴的工艺研究

薄壁连接轴在结构上突出特点为薄壁、刚性差,加工过程中易变形。该件材料为难加工材料,可切削性差,在加工过程中极易积累较大机加应力,增大工件的变形量。同时各尺寸公差和技术条件要求严格,加工难以保证。由于该件要求喷丸,并且在喷丸后工件的变形量无法预测,所以需要制定合理的加工路线及加工方法,设计专用减少变形的车床夹具,选择恰当的刀具和加工参数,用以减少工件的变形,保证工件的加工质量。     

研磨细长工件端面专用夹具的改进和应用

一、概述 在机械加工中,若工件的形状呈长条形,即工件的宽高比例或圆柱形工件的径高比例小于1/10,这类工件称为细长工件。研磨细长工件(如:轴、大尺寸量块等)的两个端面,传统上经常利用一种简单的夹子,材料为胶木或有机玻璃,以便于捏紧工件,另外还起到隔热的作用。这种研磨方法容易出现间歇性的震颤,以至造成研磨面的四周塌     

薄壁筒轴的工艺研究

筒轴为薄壁件,整个型面厚度不超过2mm,刚性差。该件材料为高温合金,硬度高,在小端有花边、槽,需要进行大量铣加工,进一步加大筒轴的变形。同时尺寸和形位公差要求严格,在工艺制造过程中难以加工保证。因此需要制定合理的加工路线及加工方法,设计专用减小变形的车床、镗床、铣床夹具,选择恰当的刀具及加工参数,以减少工件的变形,保证工件的加工质量。该工件的合格交付不仅保证了设计要求,也为今后同类型件的加工积累了经验。     

一种自动定位、夹紧方法及装置的创新设计

设计了一种机械加工中对轴类零部件(特别适用细长轴)自动定位、夹紧装置。该装置采用中心高可调整,自动定位或浮动支撑与夹紧工件,适用于通用机床、专用机床及数控加工机床。该装置能与机床NC编码系统、PLC控制系统结合为整体,实现高效率加工。     

薄环工件加工过程易产生变形问题的探讨

在薄型工件加工中,经常会遇到变形的问题,对加工薄环工件产生的变形的原因及解决方法进行探讨.     

偏心轴类零件加工分析

轴类零件中偏心轴是一种特殊的轴。是轴类零件中加工难度较大的一种。它的加工难度比普通轴类零件要大很多。偏心轴的加工,特别是细长偏心轴的加工,可以反映一个企业的机械加工能力。而镍基合金是一种具有高强度、高韧性和高耐磨性的难加工材料,越来越多的应用到轴类零件上。     

刍议细长轴的车削加工及其影响因素

我厂是一家煤机制造企业。在长期的生产制造中，通过耙斗机花键轴、不锈钢细长轴、水泵轴特别是深井潜水泵轴的加工，积累了大量细长轴的切削经验。本文主要介绍我厂三种典型的细长轴的切削方法，探讨切削振动、切削液对细长轴加工的影响。     

不锈钢拉延件在电火花线切割加工中产生变形原因的分析及对策

本文通过分析不锈钢拉延件在数控电火花线切割产生变形的原因,探讨解决去除材料后工件变形而致的夹断丝、尺寸超差、短路等问题,进而提出一种有效减少加工变形的线切割工艺方法。     

薄壁工件铣削加工变形控制

薄壁工件结构在航空、能源传播等领域的应用十分广泛。但是薄壁工件的刚度相对较低,在对其进行铣削加工的过程中容易发生变形,铣削过程中所产生的切削力对加工精度的影响非常明显。为了保证薄壁工件铣削加工的质量,文章对工件铣削加工变形进行简要分析,并提出一些针对性的策略。     

超薄件加工变形误差补偿的研究（英文）

超薄件可广泛应用于高精度微型器件、光子系统等领域.针对加工后超薄件的较大变形,采用基于超精密车削的误差补偿方法进行研究.提出补偿理论与补偿方法,对原位面形误差与离线面形误差进行测量,利用补偿理论计算得到补偿面形,最后采用三轴伺服控制技术对超薄件变形误差进行车削补偿.补偿加工的超薄铝几何尺寸为Φ20×0.1 mm,一次补偿加工后,工件面形峰谷值由变形产生的误差从15μm降到10μm,具有较好的补偿效果.对补偿中原位测量误差与位置偏移误差进行讨论,提出提高补偿加工精度的方法.     

细长轴加工工艺研究

本文主要介绍了细长轴加工全过程,阐述了细长轴加工的特点、难点,加工过程中深孔钻削技术、珩磨技术及应用,同时对细长轴特殊的检测要求进行了分析和阐述。