新建千万吨级钢铁基地科学利用能源设想

就新建千万吨钢铁基地科学利用能源提出基本设想,并提出加强能源技术设计研究和强化能源科学管理研究工作,对于钢铁主体工艺技术节能、能源介质系统节能、总图物流优化节能、资源综合利用节能等方面的工作具有指导意义,减少碳排放、提高能源利用及转化效率可显著提升新建钢铁基地的综合竞争力。     

基于MIND方法的钢铁企业能源系统集成优化

钢铁企业生产系统结构复杂,含铁物质流和含碳能量流相互交错,形成庞大的物质流、能量流网络,能源系统涉及参数多,错综复杂,节能减排工作面临较大难度。MIND方法是一种面向企业级能源系统建模和优化的方法,是从系统的角度考虑节能方法。以钢铁企业物质流、能量流数据为基础,通过MIND建模方法,构建了某钢铁企业能源系统集成优化模型,通过CPLEX进行求解,并对结果进行了分析。研究结果表明：所建立的能源系统优化模型符合企业实际,误差小于1.5%;通过提高能源转换水平、主生产能力和外加含铁物流用量等参数,得到了生产优化方案,降低了能源消耗。     

江苏高炉煤气余能发电效益评估和建议

1991年江苏省冶金厅系统内年产钢196万吨、铁153万吨、材175万吨,相应钢铁企业所消耗的能源总量为327.7万吨,生产中付产的高炉煤气30.76亿立方米,相当于38.97万吨标煤,焦炉煤气7.94亿立方米,相当于29.59万吨标煤,两者合计68.56万吨标煤。占能耗总量的21%,占炼铁企业     

钢铁企业能源流管理模型与系统架构探讨

 通过对物流和能源流的解析,利用信息与控制技术构建能源流和物流信息化网络系统,建立了钢铁流程制造业多级、多层次、多视图的模型体系,实现能源流和物流的高效对接、在线调整和动态优化。主要包括能源中心硬件平台搭建,能源管理软件开发,建立了分工序能源流和物流耦合子模型,工序与工序之间、系统与系统之间关系模型,能耗优化数学模型。通过“能流网络”和“物流网络”的优化组合与协同集成,构建了能源精益化管控系统及决策支持系统,有效地提高了能源和资源利用率。     

关于炼钢降低铁钢比的意见

一、前 言 能源问题决定着国民经济的发展速度。节能是我国四化建设的一项重大政策。钢铁工业能耗大,占全国能耗总量的12％。以节能为中心对我国钢铁工业进行调整、挖潜和技术改造,尤为重要。 炼钢过程的能耗对整个钢铁工业综合能耗影响较大。1979年重点企业炼钢工序能耗194公斤标煤/吨钢,占综合能耗1570公斤标煤/吨钢的12.4％,吨钢累计能耗约为1030公斤标煤/吨钢(见表1),可见炼钢过程节能的重要性。     

中国将建钢铁企业能源管控中心

在未来五到八年内，中国工业与信息化部将对年产300万～500万吨以上的大中型钢铁企业建立能源管控中心。10月10日，在气候组织（TheClimateGroup）举行的（Smart2020：实现信息时代的低碳经济》（以下简称（Smart2020》）报告发布会上，工业和信息化部的节能与综合利用司节能处处长杨铁生透露，这些中心将采用网络通信技术和分步控制技术，实现能源系统的实时监视、控制调整。     

上海钢铁工业的节能途径

上海钢铁工业是用能大户,包括梅山炼铁共年耗能源450万吨标煤(宝钢未开工不包括在内),占上海市总耗能量的25％,较全国钢铁工业耗能占我国总耗能10％的比例要大得多。加上上海的煤、油等燃料均从平均一千公里以外运来,来之不易,因此、上海钢铁工业的节能工作已引起普遍的关切。几年来,上海钢铁工业的能耗虽曾得到较大幅度的下降,如1978—1981年四年内,共节标煤108万吨,平均每年节能27万吨左右,     

我国钢铁工业节能进展

去年召开的中日钢铁专家第二次交流会上,冶金部总结了我国钢铁工业的节能工作。钢铁工业节能工作在1978～1989年的11年间,经历了起步、扩展和系统节能阶段,吨钢能耗下降35％,平均年节能率达3.87％。其中,重点钢铁企业吨钢综合能耗已由1.575t标煤下降到1.217t标煤,吨钢可比能耗由1.4t标煤下降到0.998t标煤;骨干钢铁企业     

包钢节能降耗的重要措施

包钢年消耗能源高达500万tce，是一特大型耗能企业，节能降耗工作显得尤为重要。“十五”以来通过基建技改，优化生产工艺以及系统节能工作，节能降耗取得了较显著的成绩。今后的能源工作将更加艰巨，通过进一步优化生产工艺、节能挖潜使节能降耗再上新高。     

1987年能耗剖析与“七五”期间节能展望

一、1987年节能效果 1987年,武钢全面完成了铁、钢、材产值和利税的生产经营目标任务,能耗则相对地大幅度降低。与1986年相比,铁、钢、材和总产值分别增长5.52％、5.99％、3.06％和7.25％,而自耗能源总量仅增长了0.72％。企业能源消耗弹性系数为0.1。按各项产品能耗定额计算,1987年节能相当于12.2万吨标煤。 1987年主要能耗指标与1986年相比又有进一步刷新;万元产值能耗降到14.67吨标煤,下降6.08％;吨材综合能耗降到1243公斤标煤,下降1.58％;吨钢综合能耗降到1177公斤标煤,下降4.93％;吨钢可比能耗降到986公斤标煤,下降3.05％,并已达到钢铁联合企业国家一级企业标准。全公司11个主要生产工序能耗有9个在继续下降。大型工序能耗已达到特级工序标准;烧结、炼铁、平炉、转炉(含连铸)、初轧、轧板、热轧、     

钢铁企业物流对能耗影响的实例计算分析

根据物流递推公式和能耗公式，以宝钢生产数据为例，计算和分析了企业物流对能耗的影响。宝钢在物流损失方面的节能潜力为50．7万tce，占总能耗的8．2％。得到了各类物流对能耗影响的规律。     

节能是发展钢铁工业的基础工作

我国人均能源资源相对短缺、钢铁产品单位能耗高于国际先进水平３０％左右，节能任务繁重。本文在回顾节能工作、成就和差距的基础上，建议建设节能型工厂、充分利用余能和余热资源、淘汰平炉和化铁炼钢等落后工艺技术、利用现代科学技术加强能源管理等，确保在２０００年吨钢综合能耗达到１．２８６ｔｃｅ。     

宣化钢铁公司物流管理对能耗的影响

根据宣化钢铁公司(宣钢)实际生产流程物流图做出基准物流图。通过基准物流图与实际物流图的对比、计算和分析得知：物流的不合理分配是造成宣钢吨钢能耗较高的主要原因。通过考察宣钢生产流程中各种辅助物流对吨钢能耗的影响,得到了各种辅助物流对输出主流和能耗的影响程度及规律：对吨钢能耗影响最大的3项辅助物流为外购废钢物流、烧结返矿物流和外卖铸铁物流;各种辅助物流对能耗的影响程度不同,外销物流最大,外购物流次之,输出返回物流最小;同一辅助物流对不同工序的影响各异,炼铁工序所受影响最大,能耗值的变化最为显著。分析并计算了现有条件下宣钢辅助物流的最大节能潜力。     

钢铁制造流程物质流与能量流协同优化研究进展

钢铁企业具有流程长、能耗高、排放量大等特点,钢铁制造流程物质流与能量流的协同优化是实现高层次系统节能的关键.为此,对钢铁制造流程物质流和能量流优化的研究进展与应用进行了综述,在此基础上阐述了钢铁制造流程物质流与能量流协同优化的主要研究方向,即物质流与能量流的相互影响和协同规律研究、考虑能源约束的生产计划编制和物流与能流...     

铝生产能源结构及流程优化分析

基于现有铝工业的生产流程结构特征及能源利用情况,对比分析铝、钢铁生产流程的冶金本质,划分铝生产流程工序区段,综合分析铝工业能源结构和能量耗散规律.参照钢铁节能技术的实践,指出铝工业在流程优化与改进、能源结构优化、废弃物资源化利用及余能回收综合利用等方面具有系统节能潜力,提出电解工序后高效、有序运行的生产流程结构模式.     

实际物流下能耗及节能潜力的计算分析

运用系统节能理论，通过对宣钢实际生产中的能耗和物流分析，提出了降低宣钢工序能耗的措施及工序节能效果。根据宣钢实际生产流程做出了基准物流图，通过基准物流图与实际物流图的对比计算和分析，得知物流不合理分配是造成宣钢吨钢能耗较高的主要原因；降低企业能耗，必须重视对宣钢现有物流的合理调整，尤其是对炼铁工序钢比系数的调整；只有降低铁钢比，才能根本改变宣钢吨钢能耗较高的现状。     

铜冶炼厂能源管理的措施

金川铜冶炼厂通过加强能源基础工作管理及生产过程工艺管控,积极推进节能技术改造,提高能源利用率,取得了较好的节能效益。2013年铜冶炼综合能耗降低到0.336 tce/t-Cu。     

钢铁企业能耗分析及节能对策研究

分析了我国钢铁工业和大中型钢铁企业能耗现状及与先进产钢国家能耗的差距,重点剖析了能耗指标的构成、影响因素及节能潜力.通过分析并结合企业实际,提出了流程优化、余热余能回收及能源管理等节能对策,分析了管理节能和技术节能对企业能耗指标的影响.     

发展循环经济 创建节约型企业

某电解铝厂通过转变经济增长方式,优化产品结构,实施技术创新和加强节能管理,开展节能技术改造,发展循环经济,取得了显著的节能效益、经济效益和环保效益。吨铝综合能耗由过去的6．7tce／t降低到目前的6．098tce／t。该厂主要技术经济指标接近国际先进水平。