吸附蒸馏提纯叔丁醇及异丙醇

本文简述了吸附蒸馏的设备和流程,提出了吸附蒸馏过程实现工业化的条件。进行了4A分子筛的沉降和吸附蒸馏方法分离叔丁醇-水及异丙醇-水体系的试验。试验结果表明采用吸附蒸馏方法分离叔丁醇-水及异丙醇-水体系,具有产品纯、收率高、操作容易实现的优点。     

超临二氧化碳萃取分离异丙醇-水的相平衡研究

用静态法测定了高压下CO_2-i-C_3H_7OH二元系和CO_2-i-C_3H_7OH-H_2O三元系的相平衡数据.实验证明超临CO_2能从水溶液中萃取分离异丙醇,并打破了常压下异丙醇-水的恒沸组成.用SRK方程和Huran-Vidal混合规则,建立了CO_2-i-C_3H_7OH-H_2O三元系的热力学模型.此模型只用二元作用系数,能成功地预测三元气液平衡和平衡系线随温度压力剧烈变化的行为.最后,通过实验数据分析和模型预测,探讨了影响超临CO_2从水溶液中萃取分离异丙醇的各种条件.     

萃取精馏分离异丙醇-水共沸体系的模拟与优化

对异丙醇-水共沸体系的萃取精馏过程进行模拟与优化。以乙二醇为萃取剂,基于UNIFAC模型,使用Aspen Plus化工模拟软件中的RadFrac模块进行萃取精馏模拟,并利用灵敏度分析模块对各工艺参数进行灵敏度分析与优化。结果表明,以乙二醇做萃取剂分离异丙醇-水共沸体系是可行的。对于处理流量5000kg·h-1的异丙醇-水共沸溶液,精馏塔具有22块塔板时,原料进料位置在第16块塔板,萃取液进料位置在第3块塔板,摩尔回流比为1.4,萃取剂与原料的进料比为2∶1,塔顶异丙醇质量分数可达0.9981,萃取精馏塔的分离效果和热负荷达到最优。模拟和优化的结果对工业化设计和生产具备指导意义。     

4A分子筛吸附净化异丙醇中微量水的研究

对异丙醇中微量水在4A分子筛上的吸附性能进行了研究。对该体系的吸附平衡数据进行了测定,并用Langmuir、Freundlich模型进行拟合且吻合较好;采用Crank单孔模型对测定的吸附动力学数据进行拟合,得到了290K时的有效扩散系数De=3.539×10-8cm2/s;采用固定床测定了不同床层高度、不同流量及不同初始浓度下的动态透过曲线;这些结果为吸附工艺设计提供了基础数据。     

连续萃取精馏分离异丙醇-水的静态模拟分析

一般方法难以分离异丙醇-水形成的共沸体系,故选用乙二醇为萃取剂,采取连续萃取精馏的方法应用Aspen Plus软件模拟其分离过程并进行分析。萃取精馏塔的初始参数为物料进料流率4 800 kmol/h、n(异丙醇)∶n(水)=3∶2,理论塔板数26块、物料进料位置为第16块塔板、最小回流比1.4、萃取剂进料位置为第4块塔板,可分离得到质量分数为99.5%的异丙醇,再用Aspen Plus中Model Analysis Tools模块的灵敏度分析对实验进行模拟优化,优化结果为理论塔板数28块、物料进料位置第17块塔板、最小回流比1.5、萃取剂进料位置第4块塔板,优化后异丙醇的质量分数可达到99.8%。     

低共熔溶剂分离异丙醇-水体系的研究

分别以乙二醇和氯化胆碱/乙二醇(摩尔比1∶2)低共熔溶剂为萃取剂,设计萃取精馏和隔壁塔萃取精馏流程,模拟分离异丙醇和水形成的共沸体系。使用Aspen Plus中Sensitivity对2种流程进行参数优化。结果表明:与乙二醇萃取精馏相比,低共熔溶剂用量减少32%,能耗降低8%,年度总费用(TAC)降低8.5%;采用隔壁塔萃取精馏,乙二醇为萃取剂时能耗降低12%,TAC降低9%;低共熔溶剂为萃取剂能耗降低12%,TAC降低15.2%。采用低共熔溶剂的萃取隔壁塔流程节能优势明显。     

一种新型复合分离过程 吸附蒸馏

本文根据萃取蒸馏过程的原理,将多级吸附与多级蒸馏过程复合为一体,提出了一种新型的复合分离过程——吸附蒸馏,并对固液吸附的总体汽液平衡及汽液分离因子的影响进行了初步分分析,奠定了吸附蒸馏过程的理论基础。最后,在全回流情况下,用φ50的玻璃板式塔对水、乙醇恒沸混合物进行了吸附蒸馏分离实验,结果表明,采用吸附蒸馏方法,以沸石分子筛为吸附剂,直接分离无水乙醇产品是可行的。     

变压精馏分离异丙醇-二异丙醚工艺模拟

在分析异丙醇-二异丙醚二元物系性质的基础上,提出了,采用变压精馏分离该二元混合物系的工艺。利用ASPENPLUS模拟软件．选择NRTL物性模型对该物系的分离工艺进行模拟与参数优化,得到了分离该二元物系的最佳工艺参数。研究表明,采用变压精馏的工艺完全能够达到分离该共沸物的要求,变压精馏是分离提纯该二元共沸物的一种可行方法...     

变压吸附空分制氮过程的研究

建立了一套中试装置 ,对以商业炭分子筛为吸附剂的变压吸附 (PSA)空分制氮循环过程进行了系统研究 .用所建立的数学模型对相应实验进行模拟并将模型预测与实验数据进行比较 ,结果表明模型是可靠的 .     

用PVA-PAN复合膜分离异丙醇/水溶液的可行性

研究了用PVA-PAN复合膜进行渗透汽化分离异丙醇/水溶液的可行性.结果表明:所用的PVA-PAN膜渗透汽化分离高浓度异丙醇/水溶液的效果较好.在本试验范围内,所用PVA-PAN复合膜的分离因子接近2 000,膜分离指数PSI值达0.8×103kg/(m2·h1),分离效果良好.     

异丙醇生产副产物中异丙醚的分离精制技术

采用萃取精馏和共沸精馏的试验方法,从异丙醇装置副产品中分离精制异丙醚．结果表明,以甘油为萃取剂,甲醇为夹带荆,可分别得到质量分数大于99％的异丙醚和质量分数大于99．5％的异丙醇,异丙醚收率为70．35％,具有明显的经济效益。     

异丙醇一步法生产甲基异丁基酮分离过程的研究

对异丙醇一步法合成甲基异丁基酮工艺的分离过程进行了基础测定,包括气液平衡和液液平衡测定;对原有的甲基异丁基酮分离工艺进行了研究,应用萃取精馏的原理,提出了改进的工艺流程设想,预计可使甲基异丁基酮的回收率由32％提高到91．7％,每吨产品消耗蒸气由11．42t降至8．27t。     

异丙醇一步法合成MIBK精馏过程优化

用PROII过程模拟软件对异丙醇一步法合成甲基异丁基酮(MIBK)的精馏系统进行了分析和模拟优化,提出了5塔流程的改进工艺,使MIBK的回收率提高了2.8倍,达到91·7%,而且再沸器能耗由12·79t水蒸气/t产品降低到8·27t水蒸气/t产品。还建立了普通精馏塔和萃取精馏塔小试实验装置,对全工艺流程逐塔进行热态研究,验证了其工业可行性。     

异丙醇一步法生产甲基异丁基酮分离过程的研究

本文对异丙醇一步法合成MIBK工艺的分离过程进行了基础测定，包括气液平衡和液液平衡测定。在此基础上。对原有的MIBK分离工艺进行了研究，提出了改进的工艺流程，使MIBK的回收率由32％提高到91．7％．能耗由11,42t水蒸汽／t产品降为8．27t水蒸汽／t产品。     

3A分子筛在异丙醇脱水中的应用研究

异丙醇是一种重要的化工原料和有机溶剂,广泛应用于化工和制药行业中。工业生产过程产生大量异丙醇和水的混合废液,实现异丙醇和水的完全分离有着重要的意义。通过实验证实了3A分子筛的吸水性和可再生性,确定了通过3A分子筛得到高浓度异丙醇的最优工艺流程和方法。     

环糊精聚合物吸附分离姜黄素类化合物

以交联聚合法制备了环糊精聚合物,对姜黄素(CUR)、去甲氧基姜黄素(DMC)、双去甲氧基姜黄素(BDMC)进行了吸附分离研究。通过荧光光谱法比较了β-环糊精与3种姜黄素类化合物的包结常数(K)。结果表明:环糊精与三者的作用力大小顺序为BDMCDMCCUR。考察了环糊精聚合物种类对3种姜黄素类化合物的分离效果,结果表明:环氧氯丙烷交联羟丙基-β-环糊精聚合物(HP-β-CDP1)的吸附选择性最好。以HP-β-CDP1作为吸附剂,进行了单组分动力学研究和等温竞争吸附实验。结果表明:60 min体系达到吸附平衡,吸附动力学符合准二级动力学模型,吸附等温线符合Freundlich等温吸附模型。DMC相对于CUR的分离因子α21为2.1~2.8,BDMC相对于DMC的分离因子α32为2.5~4.1,BDMC相对于CUR的分离因子α31为5.2~11.2,吸附后溶液中CUR、DMC、BDMC的色谱含量分别为88.2%、10%、0.4%。     

分子蒸馏技术在天然产物分离与提纯方面的应用

分子蒸馏是一种新型的分离手段 ,具有蒸馏温度低、受热时间短、分离程度高等优点 ,在天然产物的分离与提纯方面有重要应用 ,文中对分子蒸馏技术的基本原理、在天然产物和植物药有效成分的分离和提纯中的最新应用进行了综述。     

分子蒸馏在云烟萃取物分离中的应用

为了较好地富集烟草特征香味成分,采用分子蒸馏技术对云烟萃取物进行了分离。采用正交试验得出工艺条件为：压力0.1Pa,蒸馏温度60℃,转子转速300r/min,物料流速70mL/h。     

一种新型分离技术--分子蒸馏技术

介绍了分子蒸馏技术的基本原理及其有别于一般蒸馏技术的特点。使如“蒸馏温度远低于液体沸点,蒸馏压强低,受热时间短等。 介绍了分子蒸馏技术在工业中的应用以及国内外发展概况,特别了北京化工大学煌有关研究开发情况。