柱塞缸驱动力控制系统数学模型的研究与应用

对比例溢流阀——柱塞缸控制系统的数学模型进行了理论分析。探讨了利用力传感器、数／模和模／数转换器及比例溢流阀，在柱塞缸液控系统中实现驱动力闭环控制的问题。并对其在挤压机中的应用作了深入的研究，文中所述方法对挤压机的机电系统控制具有普遍意义。     

机电一体化的金属挤压机速度控制系统

介绍了新研制的机电一体化的挤压机速度控制系统的主要组成部分,主要技术性能。它的使用性能好,适用于控制金属挤压机速度和其它领域。     

液压传动中参数程序控制的研究

本文详细探讨了液压传动中流量,压力等参数的程序控制问题,对应用电液比例技术及可编程控制器,模／数,数／模转换器解决上述问题的具体方法作了深入细致的研究,文中所述方法对液压传动的参数程序控制具有一定的普遍意义。     

用于液态铝合金含氢量现场检测的单片机测控系统

液态铝合金含氢量现场检测对于生产高质量铝合金铸件及铸锭具有非常重要的意义。本文介绍，一种用于便携式含氢量测定仪的单片机测控系统，重点讨论该系统的单片机扩展单元、信号调理单元、模／数转换单元、真空系统控制单元和系统软件的设计方法。     

提高挤压机产能的技术措施

提高单台挤压机的产能是铝挤压加工企业很想做的事情,特别是占地面积、厂房、设备都已定型的企业,想提高整个企业的产能只能靠提高单台挤压机的产能才能实现。从合理选择挤压筒内径、提高挤压速度、一模多孔挤压技术等三方面进行论述,阐述提高挤压机产能的技术措施。     

金属挤压机的现状及发展趋势（上）

金属挤压机属于金属压力加工设备范畴。随着压力加工技术的进步,金属挤压机经历着不断改进和完善的过程。同时,金属挤压机本身的技术进步也要依赖于其他相关技术的进步,如电子技术、计算机控制、液压技术、液压元器件等的发展。     

基于参数化的冲裁模计算机辅助设计

以冲裁模设计为主，论述了基于参数化实体造型技术和高级ＣＡＤ／ＣＡＭ工程软件系统，根据冲裁模ＣＡＤ技术的特点与要求，利用二次开发技术，开发冲裁模ＣＡＤ系统的方法与实践。     

半空心铝型材一模四孔切割式分流模

介绍了一种半空心铝型材一模四孔分流模结构。为了保证模具的强度,采用分割式分流模结构,改变了传统的分流模的结构组成,增设了前置分流板。详细介绍了一模四孔分流模结构的参数选择,主要包括挤压机能力、模孔的布置、分流孔的设计、下模焊合室和工作带等。根据挤压结果,对普通的分流模和一模四孔分流模结构进行了对比。实践表明,这种针对半空心型材的一模四孔分流模具可以大幅提高挤压机的效率和降低生产成本。     

挤压模结构设计对使用寿命的影响

介绍了卧式挤压机挤压模零件改进结构,并对每个使用的零件结构设计进行了优缺点分析,通过生产实践和体会对挤压模具结构进行了总结,仅供从事该项技术工作的人员参考。     

粉末压制技术的研究与开发

粉末压制成形是生产低成本高附加值烧结产品的关键技术之一。烧结技术有许多应用，不仅仅用于制造机械零件还可以用来制造模具、磨石等。本文回顾了作者在东京大学工业技术研究所30年来所主持的压制技术的研究与开发。作者取得的主要成就如下：普通粉末成形(粉末锻造、流铸法、法算机数字控制压制)，表面精致的烧结模(多孔模、喷粉模、快速制造)，铸铁粉末烧结(脱碳铸铁粉末烧结、金刚石砂轮与铸铁的烧结)，纤维冶金，高导电性金属／聚合复合材料以及磁粉精制。这些新工艺中许多一部分已经用于实际生产中。     

塑料型材挤出模具CAE技术

根据型材挤出口模内的结构特点 ,基于广义牛顿流体的一维和二维流动控制方程 ,采用伽辽金有限元法实现了型材挤出口模内的数值模拟 ,并对二维问题进行了流线分析。讨论了数值分析结果在挤出模具设计中的具体应用。     

基于非正交结构网格有限体积法的铝型材挤压过程数值模拟关键技术

文章基于非正交结构网格,建立了大变形铝型材非稳态挤压过程有限体积法数值模拟的数学模型。给出了非正交结构网格上有限体积法的基本控制方程,研究了非正交网格上有限体积法模拟铝型材挤压过程的关键技术。将流体体积法(VOF)应用于三维非正交网格来捕捉材料流动前沿,采用塑性剪切模型施加了摩擦边界,结合本构方程和粘度迭代,开发了铝型材挤压过程数值模拟程序。针对一大挤压比的典型薄壁铝型材挤压过程进行了数值模拟,得出了速度场、等效应力、等效应变速率等。将模拟结果与有限元软件DEFORM-3D的模拟结果进行对比,验证了该文所建立数学模型的可行性和正确性。     

AZ91D镁合金棒材挤压过程的数值模拟研究

通过Gleeble-1500D热模拟机获得AZ91D镁合金的应力应变曲线。采用刚塑性有限元法对AZ91D镁合金棒材挤压过程进行热力耦合数值模拟,分析了变形温度与挤出速度对挤压力和等效应变变化情况的影响。模拟的结果表明：在25∶1的挤压比下AZ91D镁合金的挤压温度为400℃,挤出速度为12.5 mm/s。     

Damage prediction for magnesium matrix composites formed by liquid-solid extrusion process based on finite element simulation

A damage prediction method based on FE simulation was proposed to predict the occurrence of hot shortness cracks and surface cracks in liquid-solid extrusion process. This method integrated the critical temperature criterion and Cockcroft &; Latham ductile damage model, which were used to predict the initiation of hot shortness cracks and surface cracks of products, respectively. A coupling simulation of deformation with heat transfer as well as ductile damage was carried out to investigate the effect of extrusion temperature and extrusion speed on the damage behavior of C_sf/AZ91D composites. It is concluded that the semisolid zone moves gradually toward deformation zone with the punch descending. The amplitude of the temperature rise at the exit of die from the initial billet temperature increases with the increase of extrusion speed during steady-state extrusion at a given punch displacement. In order to prevent the surface temperature of products beyond the incipient melting temperature of composites, the critical extrusion speed is decreased with the increase of extrusion temperature, otherwise the hot shortness cracks will occur. The maximum damage values increase with increasing extrusion speed or extrusion temperature. Theoretical results obtained by the Deform?-2D simulation agree well with the experiments.     

双凸模差速挤压方形弯曲管件工艺过程有限元模拟

提出通过控制不同凸模的压下速度并调节挤压管件的弯曲曲率,实现弯曲管件一次性挤压成形的新方法。采用有限元法模拟了弯曲管件双凸模差速挤出过程,分析了双凸模挤压过程速度场分布、材料流动规律、挤压力、应力场和应变场的分布。     

流线型挤压模曲面的构造及其CAD／CAM

根据型材挤压的特点，提出了新的流线型挤压模曲面的构造方法。模具曲面用通过毛坯和型材截面的带张力参数的弗格森曲面表示，具有通用和曲面形状变化丰富的特点。通过调整张力参数以准确拟合带有直线段的型材截面。据此开发了流线型挤压模的ＣＡＤ／ＣＡＭ系统。     

成形工艺对紫铜电导率的影响

针对采用废旧铜原料生产导电用铜排过程中出现的电导率大幅度降低的现象，对生产过程中的各个环节加以研究，从铸锭中杂质含量的控制及加工组织结构角度分析了半连续铸锭、挤压工艺与铁模铸锭、轧制成形工艺对制品电导率的影响。研究结果表明：铸锭中杂质的总含量及残留的磷是造成制品电导率降低的关键因素，不同成形工艺影响制品的组织结构和电导率。在熔铸过程中控制杂质含量，采用半连续铸锭和挤压法可生产出高电导率的导电铜排，且该法的生产周期短，成本低，具有最佳的经济效益。     

空心零件温挤数值模拟及工艺优化

本文基于粘塑性材料模型有限元数值模拟技术 ,对复杂多台阶空心零件温挤成形进行数值模拟 ,通过控制工艺参数和改变工艺条件发现 ,当凹模入口处圆角半径为 1mm ,且采用单面润滑即将凹模与坯料间的摩擦系数设为零时 ,可获得符合零件形状的正、反挤流动。根据优化结果进行实验 ,得到成形质量好的制件 ,这表明数值模拟技术是确定成形工艺参数的有效手段。     

铝型材挤压模CAD／CAM系统及其关键技术的研究

本文介绍了铝型材挤压模ＣＡＤ／ＣＡＭ系统的构造方法和总体结构，以及其中关键问题的解决方法。作者开发的铝型材挤压模ＣＡＤ／ＣＡＭ系统可进行平面模和分流模的设计，能输出模具设计工程图纸及模孔线切割加工指令。