常压固定层间歇式煤气炉纯烧煤球的操作思路与探讨

宁夏开元丰友化工有限公司（以下简称丰友公司）原设计产能为40kt／a合成氨、60kt／a尿素,经不断扩建改造,目前已达到140kt／a合成氨、24kt／a尿素、10kt／a甲醇的生产能力。造气工段现有12台Ф2650mm固定层间歇式煤气炉,     

造气工段节能降耗总结

山东晋煤明水化工集团有限公司明泉化肥厂目前生产能力为220kt/a合成氨、360kt/a尿素、450kt/a甲醇。建厂以来一直把造气节能挖潜作为企业生产的重点,先后对煤气炉多处进行技改,并不断优化操作,达到了安全、高产、低耗的目的。     

粉煤加压气化工程施工、安装及运行总结

<正>安徽昊源化工集团有限公司(以下简称昊源化工公司)现有生产能力为1 500 kt/a总氨、1 200 kt/a尿素、400 kt/a碳酸氢铵、20 kt/a吗啉、200 kt/a双氧水、30 MW余热发电、塑料编织袋、工业(医用)氧气、溶解乙炔等。其中,尿素生产能力居安徽省第一,为国家免检产品。近年新增了2台航天粉煤加压气化炉(分2期进行),一期工程为180 kt/a合成氨、300 kt/a     

中海油在晋建600kt/a合成氨项目

2009年12月27日,中海石油化学股份有限公司华鹿山西煤炭化工有限公司揭牌。该公司将在山西建设600kt/a合成氨、1Mt/a大颗粒尿素项目。该项目分两期建设。一期工程建设300kt/a合成氨、520kt/a大颗粒尿素生产线,工程总投资290135万元,建成投产后,年可实现销售收入86607万元。一期工程建成投产后即启动二期工程的建设,最终达到600kt/a合成氨、1Mt/a大颗粒尿素的生产能力。一期工程将于2010年4月开建,2012年竣工投产。中海油在晋建600kt/a合成氨项目$上海擎督金秋能源石化工作室@钱伯章     

DN1 800 mm氨合成系统运行总结

0 前言 江苏恒盛化肥有限公司氮肥厂目前的生产规模为年产合成氨220 kt/a、甲醇60 kt/a、尿素350 kt/a.为了扩大企业规模,达到合成氨300 kt/a、尿素400 kt/a的生产能力,公司新增了1套合成氨生产能力为180 kt/a的DN1 800 mm氨合成系统.该系统由湖南安淳高新技术有限公司设计,采用安淳高新技术公司设计生产的ⅢJD-2000型DN1 800 mm氨合成塔内件,共装XA-201型催化剂66.6 t,生产运行情况良好.     

九江石化2010年销售收入236亿元

2010年,中国石油化工股份有限公司九江分公司(简称九江石化)炼油加工量4 730 kt,生产尿素241 kt、聚丙烯103 kt;销售收入236亿元,实现历史性突破。九江石化有46套主要生产装置,具有6.5 Mt/a原油综合加工能力,100 kt/a聚丙烯、30 kt/a硫磺生产能力以及300 kt/a合成氨、520 kt/a尿素的化     

合成氨、甲醇变脱系统综合改造小结

安化集团公司现有合成氨生产装置两套 ,年生产能力均为 1 2 0kt/a;甲醇生产装置一套 ,年生产能力为 5 5kt/a ;甲胺、DMF生产装置各一套 ,年生产能力分别为 2 0kt/a。公司造气工段采用的是固定床煤气炉间歇制气。老合成氨系统半水煤气经过常压脱硫 ,中温变换 ,变换气脱硫、脱碳 ,低温变换 ,ZnO脱硫 ,二次脱碳及甲烷化净化后 ,在 31 0MPa压力下进行氨合成。原设计生产能力为 60kt/a ,经多次技术改造 ,现已达到 1 2 0kt/a。在系统改扩产过程中 ,公司净化车间经一系列改造后 ,基本达到扩产要求 ;变脱系统一直未改 ,工艺指标虽能得到保证 ,但…     

再生塔隔板脱落原因分析及改进

我厂目前生产能力为150kt/a合成氨、240kt/a尿素。合成氨原料气净化采用ADA脱硫，氨基乙酸脱碳工艺流程，脱碳再生塔设备及工艺情况如下。     

4M8（3A）型氮氢气压缩机碳化流程改造脱碳流程运行总结

0前言　我公司是以生产尿素、甲醇、碳铵为主导产品的化工企业,总合成氨生产能力82.5 kt/a,系统中有3台4M8（3A）型压缩机、2台H12型压缩机、3台MH92型压缩机和1台6MD20型压缩机.尿素系统采用水溶液全循环法工艺流程,年生产能力100 kt/a,配套2.7 Mpa脱碳系统.甲醇年生产能力20 kt/a,碳铵年生产能力25 kt/a.2004年4月,随着公司产品结构的调整,将碳化流程改为回收合成放空气、氨罐弛放气副产碳铵,同时加大了对尿素和脱碳工段的技术改造,达到了年产120 kt/a尿素的生产能力.     

变换气脱硫装置运行小结

阜宁双多化工有限公司化肥生产能力原为3kt／a合成氨,经多年扩能改造,现已形成7万t/a合成氨、12万t／a尿素装置的生产能力。     

远东低压深度水解技术应用小结

山西永济中农化工有限公司（原山西永济化肥厂）是1975年建成投产的小氮肥企业,其尿素装置采用传统水溶液全循环法生产工艺,原设计生产能力为40kt／a。自2003年被中国农资集团托管后,该公司进行了大规模的技术改造,现氨、醇生产能力已达130kt／a,尿素生产能力达160kt／a。     

全系统CO_2分级综合利用

<正>1概述河南心连心化肥有限公司(以下简称心连心公司)"18·30"项目(180 kt/a合成氨和300 kt/a尿素,简称二厂,2006年7月投产)、"24·40"项目(240 kt/a合成氨和400 kt/a尿素,简称三厂,2009年7月投产)采用固定层气化炉、栲胶脱硫、变压吸附脱碳、中压氨合成、水溶液全循环尿素工艺,称为老系统。2013年11月,新投产的原料结构调整项目(450 kt/a合成氨和800 kt/a尿素,简称四厂)采用四喷嘴水煤浆6.50 MPa(表压)气     

低压闪蒸塔在合成氨生产中的应用

四川美丰化工股份有限公司到目前为止已经形成了尿素生产能力1000kt／a、合成氨生产能力700kt／a的规模，因此回收利用氨合成生产过程中的各种尾气就显得尤为重要。[第一段]     

山西天泽常压固定床间歇式煤气炉环保升级及替代改造之路

山西天泽煤化工集团股份公司以晋城无烟块煤为原料，气化系统采用常压固定床间歇气化工艺(下属永丰公司有40台煤气炉、煤气化厂有60台煤气炉),主产品产能为1 800 kt/a合成氨、3 000 kt/a尿素。在环保政策倒逼下，基于企业的实际情况，2020年以来山西天泽气化系统改造分两步开展：第一步对现有气化系统进行环保升级过渡改造——2021年完成造气炉系统煤气直冷改间冷(及配套)改造，2022年6月完成造气间冷增量水蒸氨技改；第二步对固定床间歇气化工艺进行替代改造——煤气化厂最终确定(原计划采用粉煤加压气化工艺，后因故搁置)采用纯氧连续气化工艺(设计产能为3 000 t/d氨醇),永丰公司采用纯氧连续气化工艺(设计产能因故缩减至360 kt/a合成氨、100 kt/a甲醇),煤气化厂、永丰公司均配套建设空分装置，下游生产系统及公用工程系统均以利旧为主。山西天泽的固定床间歇式煤气炉全部淘汰任务力争于2024年9月完成。     

脱硫双塔串/并联运行技术改造

1 技改依据 山东恒通化工股份有限公司现有醇氨生产能力180 kt/a,尿素生产能力250 kt/a,半水煤气脱硫采用常压栲胶法.     

合成氨-造气三废流化混燃炉开车运行总结

昆明神农汇丰化肥有限责任公司（原昆明氮肥厂），经过多次技术改造，现己发展成为具有合成氨110kt/a、尿素100kt/a、碳铵120kt/a、商品氨80kt／a的生产能力的中型化肥企业。公司现有02400mm造气炉3台和φ2650mm造气炉8台，100kt/a“中-低-低”变换装置1套，80kt／a碳丙脱碳和20kt/a变压吸附脱碳装置，     

水溶液全循环法尿素装置改造总结

O前言 山西永济中农化工有限公司（以下简称中农公司）水溶液全循环法尿素装置原设计生产能力为40kt／a,经过多次改造,于2005年装置能力达到140kt／a。但装置运行过程中存在合成转化率低、中压开度大、一分塔带液、尿素氨耗高和蒸汽消耗大等问题。为满足发展需要,决定采用新技术、新工艺对该尿素装置进行改造。     

尿素深度水解装置应用小结

山东恒通化工股份有限公司化肥厂有两套尿素水溶液全循环法生产装置，原设计生产能力分别为40kt／a和60kt／a。经过近年来的节能技术改造，目前两套尿素装置生产能力均达到120kt／a。系统改造后，由于解吸负荷的增加，使解吸废液中氨含量高达0．08％左右，尿素含量在1．15％     

晋煤天庆合成氨装置液氮洗系统优化技改总结

河南晋煤天庆煤化工有限责任公司"30·52·3"项目[300kt/a合成氨、520kt/a尿素、3×108 m3/a燃气(煤制天然气)]之一期项目(300kt/a合成氨、520kt/a尿素)2015年1月投产,随着2016年8月二期3×108m3/a燃气(煤制天然气)项目的投运,以及2017年CFB锅炉蒸汽供热系统、低...     

双低压醇氨联产工艺应用总结

湖北当阳市华强化工有限公司原具有年产合成氨醇300kt（其中甲醇60kt）、尿素400kt的生产能力。2008年公司计划扩建合成氨、尿素生产装置,扩建完成后将达到年生产能力460kt总氨醇和600kt尿素。为此,2008年初公司组织有关技术人员到几家化肥企业进行了实地考察,经过论证和比较,决定采用南京国昌化工科技有限公司的“双低压醇氨联产工艺”技术,并委托南京国昌公司设计1套660t／d氨合成装置及处理氨合成原料气量900t／d醇烷化净化装置,在这套合成氨装置上增建1套420t／d低压联醇装置。