MDEA脱碳工艺运行小结

0 前言 山西丰喜集团公司临猗分公司现年产合成氨400kt、尿素600kt、甲醇180kt的生产能力，有两套MDEA脱碳装置。1^#装置采用1．75MPa MDEA脱碳工艺生产合成氨，其工艺流程：常压间歇式固定床造气→栲胶法脱硫→0．8MPa变换→DDS脱硫→1．75MPa MDEA脱碳→双甲合成。2^#装置采用3．5MPa MDEA脱碳工艺生产甲醇，     

888脱硫剂应用情况总结

我公司是一家年产合成氨120kt，尿素200kt的中型氮肥企业。采用固定层间歇制气，半水煤气脱硫原采用栲胶法脱硫，即碱性栲胶水溶液中配以析硫催化剂V2O5的方法来脱除半水煤气中硫化氢的过程。此种方法最适宜那些用含挥发分低、焦油含量低的原料制取的煤气中的硫化氢的脱除。工艺流程如图1所示：     

脱硫系统硫回收工艺改造运行总结

<正>0前言山西金象煤化工有限责任公司(以下简称金象公司)采用Φ2 650 mm固定层间歇式造气炉制气,半水煤气脱硫采用栲胶法脱硫工艺,变换采用无饱和塔全低变工艺,年产180 kt合成氨和300 kt尿素。2012年7月,通过对硫回收工艺改造后,溶液中副盐含量大大降低,脱硫液中悬浮硫含量减少,物料消耗降低,保证了半水煤气脱硫系统长周期安全稳定运行。     

常压栲胶脱除半水煤气硫及相关问题的处理

湖南金信化工有限公司年产合成氨72kt、尿素130kt，扩建工程上马之前，半水煤气一直采用加压A．D．A法脱硫，脱硫塔采用的是喷激型全空塔。由于使用时间长，塔内壁腐蚀严重，所以，无论是脱硫效率还是生产安全保障均较差。特别是脱硫效率在90％以下，当进口半水煤气中H2S大于1000mg／m^3时，出口H2S含量即高达100mg／m^3以上，严重制约了我公司生产，给中变及粗醇催化剂造成极大危害。为解决这一问题，我公司决定利用改扩建机会将半水煤气加压A．D．A脱硫改为常压栲胶脱，并且决定常压栲胶脱硫在整个合成氨、尿素扩建工程竣工前先期投运。     

栲胶脱硫系统运行总结

0 前言 山东兖矿鲁南化肥厂合成氨分厂老系统通过技术改造，产能增至140kt／a合成氨，半水煤气脱硫和变换气脱硫均采用栲胶脱硫工艺，长期以来脱硫系统运行稳定，满足了合成氨及尿素生产的要求。栲胶脱硫工艺流程虽然简单，但实际反应机理复杂，主、副反应交叉进行，吸收再生过程受多种因素影响。     

低供热源变压再生技术应用小结

我公司原设计能力为年产合成氨 60 kt,最终产品为硝铵。经过近 1 0年的技术改造 ,合成氨生产能力已提高到 1 0 0 kt/ a,造气、压缩、合成等大部分生产设备已具备年产 1 2 0 kt合成氨的能力 ,主要瓶颈部位在净化。在净化系统中 ,经过中变串耐硫低变的改造 ,与现有低变、甲烷化 (双甲烷化炉 )配套 ,都具备了增产的条件。生产瓶颈就在脱硫和脱碳。公司经过调研 ,决定对脱硫和脱碳进行技改。目标是充分发挥现有设备的能力 ,合成氨系统达到年产 1 2 0 kt,从而使氨加工系统(1 3 0 kt/ a硝铵和 40 kt/ a尿素 )都能满负荷生产 ,达到降低成本 ,增加利…     

NHD脱硫、脱碳工艺在我公司的应用

黑化集团中氮改扩建项目“18·30”工程,设计生产能力为年产150kt合成氨、30kt精甲醇、260kt尿素。合成氨系统采用焦炭富氧连续制气、栲胶法低压脱硫、CO中温变换、NHD脱硫脱碳、甲醇化、甲烷化、分子筛干燥、低压氨合成;尿素系统采用CO2汽提法。其中采用的NHD脱除变换气中的无机硫、有机硫和二氧化碳技术,经过半年多的实际运行,完全满足工艺要求,取得了较好净化效果,显示出该工艺操作弹性大、气体净化度高、生产稳定等特点。1　NHD特性NHD是国内开发的一种新型的物理吸收溶剂,主要成分为多聚乙二醇二甲醚。其化学性质稳定,沸点高、…     

中低低变换工艺在我公司的应用

我公司年产合成氨120kt、尿素200kt化肥装置原料气变换工艺原采用两台中变炉并联的中变串低变工艺。2001年与齐鲁石化研究院合作,采用其饱和热水塔的中低低变换工艺新技术,按年产合成氨150kt、吨氨耗高压蒸汽720kg设计,对原来中变串低变工艺进行了改造,于2002年7月开车成功(期间经历半年停产改制),至今装置已稳定运行8个多月。1　改造简况1.1　工艺流程来自压缩机三段的半水煤气首先经油水分离器分离掉油和水,再经焦炭过滤器进一步除去油和水;然后分成两股,一股作为冷线用于调整中变炉入口温度,一股走中温换热器管间,与管内的中变气逆流…     

半水煤气栲胶法脱硫问题及解决办法

我公司新系统年产合成氨 1 2 0kt、尿素 2 0 0kt。造气以煤为原料 ,气体脱硫采用栲胶法 ,溶液再生采用自吸空气喷射再生。新系统自 1 999年元月一次开车成功以来 ,栲胶脱硫系统在充分发挥其诸多优点的同时 ,也暴露出了一些问题。针对这些问题 ,工程技术人员分析原因、制定对策 ,进行技术改造 ,取得了良好的效果 ,现介绍如下。1　半水煤气脱硫塔堵塔栲胶法脱硫虽具有不易堵塔的特点 ,但并非不堵塔。 2 0 0 0年 9月 ,公司因半脱塔阻力升高(最高升至 1 7640Pa) ,系统不得不减量生产。 9月下旬 ,系统停车对填料进行清洗 ,清洗中发现半脱塔上段…     

栲胶脱硫技术的应用

我厂应用栲胶脱硫技术,实现了清洁生产,减少了氨氮废水排放,有较好的社会效益、环境效益和经济效益。 1984年进行了年产6万吨合成氨技术改造工程,接着又进行改产尿素工程,配套合成氨年产8万吨,尿素年产13.2万吨。改产扩建后用什么方法脱硫,这是环保部门非常关注的问题,根据“山西省贯彻《建设项目环境保护管理办法》的实施细则”,要求改产扩建后污染物排放必须低于该厂     

双低压醇氨联产工艺应用总结

湖北当阳市华强化工有限公司原具有年产合成氨醇300kt（其中甲醇60kt）、尿素400kt的生产能力。2008年公司计划扩建合成氨、尿素生产装置,扩建完成后将达到年生产能力460kt总氨醇和600kt尿素。为此,2008年初公司组织有关技术人员到几家化肥企业进行了实地考察,经过论证和比较,决定采用南京国昌化工科技有限公司的“双低压醇氨联产工艺”技术,并委托南京国昌公司设计1套660t／d氨合成装置及处理氨合成原料气量900t／d醇烷化净化装置,在这套合成氨装置上增建1套420t／d低压联醇装置。     

栲胶法脱硫在我公司的应用

我公司原设计是以煤焦为原料年产60kt合成氨、110kt尿素的中型氮肥厂。经改扩建后,现年产合成氨180kt。脱硫系统原采用ADA法,1988年12月改为栲胶法脱硫,解决了长期以来困扰我公司的硫膏堵塔问题,为扩大再生产奠定了基础。此后,针对存在的问题,对原工艺流程和设备进行了较大的改进,取得了良好的效果。1　工艺流程改进及设备改造1.1　工艺流程改进变换气脱硫溶液由原来分别从塔顶和塔中部进入吸收塔改为全部从塔顶部进入,增加了传质面积,延长了气液接触时间。脱硫溶液组分控制指标见表1。1995年,将原并联的两个2000mm表1　脱硫溶液组…     

我公司双脱运行小结

我公司是以煤焦为原料年产60 kt合成氨的中型氮肥企业。1990年进行扩建,先后增设了半水煤气栲胶脱硫、中变串低变,复合催化热钾碱法脱碳、新铜洗等。合成氨生产能力提高到了80 kt,1996年又投产了联醇,总氨能力达到100 kt,合成氨生产工艺流程变为：此次改造,要求半水煤气中H2S含量在300～500 mg/m３之间,合成氨流程中半水煤气脱硫后,变换气无脱硫装置,再生气中H2S≤15 mg/m3,便能满足尿素生产的需要。生产实践证明,半水煤气中H2S含量在800～1000 mg/m３之间,特别是1994年改烧焦炭后,半水煤气中H2S含量达1600～2000 mg/m3,…     

“18·30”尿素项目净化系统运行总结

<正>阳煤集团和顺化工有限公司"18·30"尿素项目于2012年8月23日投产,运行状况良好,目前年产合成氨240 kt、尿素360 kt。该项目主要采用固定层富氧连续造气、湿法PTS脱硫、全低变变压吸附脱碳、醇烷化、中压合成氨、二氧化碳汽     

硫磺结晶对系统阻力的影响情况分析

0前言山西天脊集团高平化工有限公司(以下简称高平公司)设计生产规模为年产合成氨360kt、甲醇40kt和大颗粒尿素600kt,是国内为数不多的无半脱合成氨工艺设计。近年来,高平公司原料压缩机段间冷却器、四段出口管线和变换气气换     

双催化法脱硫工艺的应用

我公司是一个年产24万吨合成氨的大一型化工企业，在生产工艺中半水煤气脱硫、变换气脱硫均采用湿法脱硫。脱硫的方法采用国内比较成熟的栲胶脱硫工艺，后来经过多次实验、论证、比较，并结合我们的特点和实际，在栲胶脱硫为主的基础上，又添加了酞菁钴磺酸盐（GX、PDS、888等）脱硫工艺，实现了双催化法脱硫，目前系统运行正常稳定，各项消耗指标达到了同行业的先进水平。     

合成氨装置水碳比联锁逻辑的改进

新疆泽普化肥厂以天然气为原料，年产合成氨200kt、尿素340kt。其合成氨装置采用凯洛格合成氨工艺，尿素装置采用的是布朗工艺。DCS控制系统采用日本横河的CENTUM CS3000，ESD(紧急停车控制系统)为可编程控制系统，采用的是ProSafe-PLC安全系统，     

双催化法脱硫

我公司是一个年产240kt合成氨的国家大型化工企业，半水煤气脱硫、变换气脱硫均采用湿法脱硫，脱硫的方法采用国内比较成熟的栲胶脱硫，后经过多次实验、论证、比较，并结合我们的特点和实际，在栲胶脱硫为主的基础上，又添加了酞菁钴磺酸盐（GX，PDS，888等），实现了双催化脱硫，目前系统正常稳定，各项消耗指标达到了同行业的先进水平。     

尿素合成塔衬里维修总结

我公司原以重油为原料,年产合成氨50 kt,尿素80 kt(设计生产能力110 kt/a,采用水溶液全循环工艺),经过多次改造已形成180 kt/a合成氨生产能力,2套尿素装置仅通过适当增加     

炼厂尾气脱硫工艺研讨

我厂为我国第一座以炼厂尾气为原料气制取合成氨的中型化肥厂,原设计年产合成氨6万吨,尿素11万吨;经改造后达到年产8万吨合成氨,12万吨尿素。原设计脱硫采用湿法(碱洗)加干法(锰、锌)串联工艺,净化后硫含量高,使转化工艺操作条件恶化,炉管损坏严重,能耗高。多年来,为提高脱硫效率,改善转化工艺条件,我厂进行了多次探索试验,试用了