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江苏华昌化工股份有限公司在一期150kt/a合成氨设计中采用的工艺流程:煤气化→半脱硫→变换→变换气脱硫→脱碳→精脱硫→双甲醇烃化→氨合成。其半水煤气经湿法脱硫、变换和脱碳之后,仍含有少量硫化物、氯、羰基金属化合物等毒物,影响醇烃化催化剂的使用寿命。 相似文献
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0 前言
山西丰喜集团公司临猗分公司现年产合成氨400kt、尿素600kt、甲醇180kt的生产能力,有两套MDEA脱碳装置。1^#装置采用1.75MPa MDEA脱碳工艺生产合成氨,其工艺流程:常压间歇式固定床造气→栲胶法脱硫→0.8MPa变换→DDS脱硫→1.75MPa MDEA脱碳→双甲合成。2^#装置采用3.5MPa MDEA脱碳工艺生产甲醇, 相似文献
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浙江巨化股份有限公司合成氨厂煤氨系统现有生产能力105kt/a,净化系统工艺流程为常压变换→压缩→1 9MPa水洗脱碳,该装置工艺落后,设备陈旧,能耗高。为此,巨化公司实施了230kt/a合成氨节能技改工程,子项之一的净化系统技改项目投资9000万元,采用国内先进的新工艺、新技术和新设备,对原净化系统进行改造。技改后的净化工艺流程为常压静电除焦→压缩→2 0MPa中低低变换→变换气脱硫→干法精脱硫→NHD脱碳,煤氨系统生产能力扩大到170kt/a,全系统采用DCS控制,操作简捷方便,运行稳定。因合成氨厂属联醇工艺,精炼工段须提供CO给甲酸,故保… 相似文献
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<正>1改造前工艺状况1.1合成氨一分厂山西阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司合成氨一分厂有1#,2#和3#系统,造气系统共有27台固定层间歇造气炉,造气原料采用阳泉块煤和煤棒。1#系统合成氨产能由150 kt/a扩至200 kt/a,半水煤气脱硫、半水煤气变换、变换气脱硫、变换气脱碳系统分别采用栲胶脱硫、2.0 MPa耐硫全低变、DDS脱硫和NHD脱碳工艺,合成系统采用 相似文献
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来自气柜的半水煤气经半水煤气脱硫系统脱硫后,经压缩机一级、二级、三级压缩后进入变换系统,变换后的气体经变换气脱硫系统脱硫后,进入压缩机四级进口,经四级压缩后进入MDEA脱碳系统,脱碳后气体再经精脱硫后进入压缩机五级进口,经五级、六级压缩后,气体进入醇化系统,醇化后的气体再进入压缩机七级进口,经七级压缩后,气体进入烃化系统、合成系统,进行合成氨生产。 相似文献
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0前言
黑化集团有限公司现有1套120kt/a硝铵装置,原料气为焦炉气。焦炉气需要经过脱硫→转化→变换→脱碳→甲烷化,净化成合格的氮氢气后方可以进行合成氨。在净化车间干法脱硫工段原来采用铁钼预转化器→铁钼转化器→2台氧化锰脱硫→氧化锌脱硫的流程。近年来,由于生产负荷加大,导致干法脱硫氧化锰脱硫剂达不到使用周期,频繁更换氧化锰脱硫剂不仅增加了生产成本,并且每次升温还原都会很大程度地影响合成氨的产量,造成很大的浪费。为了解决这一生产难题,决定采用Tc-1型铁锰脱硫剂替代氧化锰脱硫。 相似文献
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黑化集团有限公司现有1套120kt/a硝酸铵装置,原料气为焦炉气。焦炉气需经脱硫→转化→变换→脱碳→甲烷化,净化成合格的氮氢气后方可生产合成氨。在净化车间干法脱硫工段采用T202铁钼预转化器(小铁钼)→T202铁钼转化器→2台氧化锰脱硫→氧化锌脱硫的流程,其中铁钼转化器内装有北京三聚股份有限公司生产的T202型铁钼催化剂15.88t。 相似文献
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<正>0前言兖矿鲁南化肥厂年产240 kt合成氨装置采用德士古气化装置制取水煤气,其压力为3.8 MPa,净化装置采用中变串低变全变换、聚乙二醇二甲醚(NHD)脱硫、脱碳、甲烷化精制的工艺流程。脱硫塔出口气中φ(H2S)控制在≤5×10-6,脱碳塔出口气中φ(CO_2)控制在≤0.3%,入合成氨系统气体中φ(CO+CO_2)控制在≤10×10-6,配入中压氮气,达到工艺指标要求后送往合成氨系统。脱碳系统采用NHD物理吸收法,利用NHD溶液在-10℃左右时对CO_2的选择性吸收,使脱硫气中φ(CO_2)由35.7%降到0.3%以下,满足甲烷化前对CO_2含量的要求。吸收CO_2的NHD溶 相似文献
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0前言安徽昊源化工集团有限公司合成氨装置工艺流程为:间歇式造气→栲胶溶液半脱硫→中低低变换→栲胶溶液变脱→变压吸附脱碳→甲醇→醇烷化→氨合成。2006年新增1套200 000 m~3/h(标态)变压吸附脱碳装置,分2期实施,每期各100 000 m~3/h(标态),于2008年底全部完工,投人生产。 相似文献
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平顶山飞行化工(集团)有限责任公司老合成装置净化系统是“中温变换、低温变换、变换气脱硫、脱碳、铜洗”的工艺流程,合成氨生产能力为100kt/a。现装置能耗高,操作弹性小,成为合成氨增产、节能改造的瓶颈。经调查研究,决定将净化热钾碱脱碳系统改造为采用南化集团研究院开发的“低供热源变压再生脱碳技术”进行增产节能改造,技术方案如下: 相似文献
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安化集团公司现有合成氨生产装置两套 ,年生产能力均为 1 2 0kt/a;甲醇生产装置一套 ,年生产能力为 5 5kt/a ;甲胺、DMF生产装置各一套 ,年生产能力分别为 2 0kt/a。公司造气工段采用的是固定床煤气炉间歇制气。老合成氨系统半水煤气经过常压脱硫 ,中温变换 ,变换气脱硫、脱碳 ,低温变换 ,ZnO脱硫 ,二次脱碳及甲烷化净化后 ,在 31 0MPa压力下进行氨合成。原设计生产能力为 60kt/a ,经多次技术改造 ,现已达到 1 2 0kt/a。在系统改扩产过程中 ,公司净化车间经一系列改造后 ,基本达到扩产要求 ;变脱系统一直未改 ,工艺指标虽能得到保证 ,但… 相似文献
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山西洪洞焦化厂以焦炉气为原料生产合成氨。设计能力年产合成氨5.19万吨。合成氨系统流程为:焦炉气经A.D.A湿法脱硫、4 M16低压机压缩、干法脱硫、甲烷加压部分氧化、中温变换、氧化锌脱硫、低温变换、氨基乙酸脱碳、甲烷化、氨合成。 相似文献
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兖矿鲁南化肥厂目前有两套合成氨装置,合成氨总生产能力为200 kt/a,其中合成氨分厂的产能由原始设计的60 kt/a提高到了90 kt/a。为了进一步提高产量、降低成本、增加效益,对合成氨分厂合成氨系统进行了一系列的技术改造,使其生产能力达到了120 kt/a。现将氨合成系统综合技术改造的情况总结如下。1净化系统1·1存在的问题合成氨分厂净化系统原设计为中变→低变→甲烷化流程,1998年进行全低变改造后,变换系统的吨氨高压蒸汽消耗降低到1·4 t,净化系统存在的主要问题在脱碳部分。脱碳系统工艺落后,吸收和再生系统设备能力偏小,不能满足年产120 … 相似文献
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我公司新系统180kt/a合成氨气体净化装置采用NHD脱硫脱碳工艺,于2000年10月建成,已运行多年,期间进行过许多改进。本文仅对NHD脱硫脱碳系统在节能降耗方面的改造作一总结。 相似文献
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云天化云峰分公司80 kt/a合成氨装置NHD脱碳系统配套ADA湿法变换气脱硫工艺,变换气脱硫塔出口"飞泡"现象频繁发生,杂质带至后工序,堵塞变脱气冷却器,污染NHD脱碳剂。经过一系列技改,并将变脱气冷却器改为分开的一级、二级2台换热器后,取得了良好的效果。 相似文献