应用多组份工业废渣配料的窑灰作水泥混合材的研究

通过试验对采用多组份工业废渣配料的窑灰作水泥混合材使用的可能性进行了探讨,并开发出了陈化窑灰和掺生料陈化窑灰,对三种窑灰掺入水泥的性能进行了试验比较,证实了这三种窑灰都具有良好的活性,都可作水泥混合材使用。特别是陈化窑灰性能更好,其在单掺试验中,同等掺量下,对水泥早期强度的提高幅度是普通窑灰的一倍,并具有良好的促凝效果。中纯熟料水泥中掺入6％—15％时其三大抗压强度提高达30％—50％,28天强度可保持同等水平;其掺入量达45％时对试验所检测水泥性能项目仍无不良影响。     

窑灰活化煤矸石水泥的性能研究

以窑灰活化煤矸石为混合材取代部分水泥熟料，测试其凝结时间、强度；以30％的取代量，研究了水泥的抗硫酸盐侵蚀和抑制碱集料反应性能。结果表明：（1）窑灰活化煤矸石的掺入使水泥凝结时向有所延长，掺入10％的窑灰活化煤矸石在一定程度上提高了水泥的后期强度，继续增加窑灰活化煤矸石的掺量，水泥的强度有所下降，掺量到30％时强度下降比较明显。（2）窑灰活化煤矸石的掺入，可使水泥的抗硫酸盐侵蚀性能有比较大的提高，抑制碱集料反应能力有所改善，但改善幅度有限。     

大掺量磷渣窑灰复掺水泥的研究

研究了磷渣、窑灰以及激发剂掺量对大掺量磷渣窑灰复掺水泥物理性能的影响.结果表明:15%的窑灰掺量对磷渣水泥后期强度有显著的提高,特别是在磷渣掺量较大的情况下,平均增长率可达到20%以上.在磷渣窑灰复掺水泥体系中掺入适量的硫酸钠,低混合材掺量时,体系的3d强度影响不大,28d强度有较大幅度的提高,而混合材掺量较大时,3d、28d强度均有显著提高.     

粉煤灰替代红页岩生产普通水泥(摘要)

1998 -0 4 ,窑街水泥厂为了增加水泥混合材掺加量 ,降低生产成本 ,提高经济效益 ,采用连城电厂干排粉煤灰作混合材生产普通硅酸盐水泥 ,取得成功。1 998年全年生产水泥 33万 t,掺加粉煤灰 1 .5万 t,同时 52 5号普通硅酸盐水泥也于同年取得 ISO90 0 2产品质量认证证书。该粉煤灰属火山灰质混合材料 ,2 8d抗压强度比为 86.6% ,高于国家标准一级灰大于 75%的指标 ,属活性混合材。采用此种干灰代替原用红页岩与窑街水泥厂预分解窑熟料配合生产的水泥颜色淡绿 ,用户满意 ,水泥各项性能指标有所改善 ,早期强度没有降低 ,后期强度增长率较快。粉…     

窑灰对大掺量磷渣硅酸盐水泥性能影响的研究

磷渣比表面积、磷渣掺量、窑灰掺量影响着水泥体系物理性能,研究表明:配置高掺量磷渣硅酸盐水泥,磷渣细度应控制在比表面积500m2/kg左右为宜.窑灰作为混合材,其最佳掺量应控制在15%左右.掺加15%的窑灰对配制大掺量磷渣硅酸盐水泥浆体的性能将有显著的改善,特别是后期强度,与不掺窑灰的浆体相比,掺15%窑灰的浆体28 d抗压、抗折强度分别提高了22.3%、28.8%.     

利用旁路放风窑灰生产特种水泥的试验研究

本文通过采用4.0%~5.5%旁路放风窑灰作为混合材进行道路基层用缓凝硅酸盐水泥的试验研究。结果表明,随着窑灰掺量增加,水泥的强度变化不大,线膨胀率增大,初凝时间变化不大,终凝时间变长,水化热降低,窑灰的掺量在4.0%~5.5%最为适宜,水泥质量合格且固废利用率最高。     

利用旁路放风窑灰生产特种水泥的试验研究

本文通过采用4.0%~5.5%旁路放风窑灰作为混合材进行道路基层用缓凝硅酸盐水泥的试验研究。结果表明,随着窑灰掺量增加,水泥的强度变化不大,线膨胀率增大,初凝时间变化不大,终凝时间变长,水化热降低,窑灰的掺量在4.0%~5.5%最为适宜,水泥质量合格且固废利用率最高。     

海工水泥原料组成的优化试验研究*

根据国家标准对海工水泥原材料组成的要求,本文以粉煤灰、矿粉、硅灰为混合材与硅酸盐水泥熟料、石膏复合,通过水泥砂浆物理性能试验、抗渗性能试验、抗硫酸盐侵蚀试验和混凝土氯离子扩散系数试验,优化、确定了海工水泥合理的原材料组成范围。试验结果表明,当熟料掺量≥33%,硅灰掺量≤3%时,所制备的海工水泥的力学性能满足国家标准42.5级海工水泥的要求;以33%的熟料、7%的石膏、17%的粉煤灰、40%的矿粉和3%的硅灰制备的海工水泥具有较好的早期、后期强度和良好的耐久性能。XRD和SEM分析结果表明,与普通硅酸盐水泥相比,海工水泥水化体系中AFt含量多,可提高水泥石的致密度,减小孔隙率,使水泥硬化体具有优异的力学性能和耐久性能。     

利用窑灰生产高效土壤稳定水泥的研究

研究了用纯窑灰、掺ＣａＳｏ４－ＣａＦ２复合矿经剂的窑灰煅烧熟料与适量石膏混合配制的窑灰水泥稳定土的力学性能,并探讨了煅烧温度和石膏掺量对窑灰水泥稳定土强度的影响。结果表明,窑灰水泥对土壤的稳定效果显著优于普通水泥。用于稳定土的水泥其技术指标与普通水泥有很大差异,可允许水泥中含有一定数量的ｆ－ＣａＯ,ＳＯ和碱含量。     

硫铝酸钙改性硅酸盐水泥性能研究

研究了不同混合材种类及掺量的改性硅酸盐水泥(即阿利特硫铝酸盐水泥)性能变化,以及水泥细度、石膏掺量等对水泥性能的影响,并借助XRD等测试技术对其机理进行探讨。试验结果表明,引入无水硫铝酸钙矿物有利于提高水泥强度,且水泥表现出微膨胀性。随着水泥中混合材掺量的增大,早期强度有所降低,但水泥胶砂流变性和外加剂适应性等有所改善,且混合材种类和品质不同,其作用效果存在较大差异;水泥细度增加,有利于提高早期强度;石膏掺量对水泥性能有严重影响,应进行严格控制。     

浅谈粒化高炉矿渣粉在水泥生产中的应用

粒化高炉矿渣粉是一种性能优良的水泥活性混合材,矿渣粉的加入对改善水泥性能及同外加剂的适应性、降低水泥水化热、提高水泥强度等方面有积极作用,并具有良好的经济效益。不同水泥品种(P·C32.5R、P·O42.5)矿粉的适宜掺加量需通过试验确定,同时要解决掺加矿粉后水泥早期强度下降较大的问题;平衡好各品种水泥在市场的定位和比例分配问题;平衡好矿粉掺量、水泥性能和效益三者的关系。     

水泥混合材优化组合方法的研究

水泥中掺加两种或多种混合材，可不同程度地提高水泥的力学强度和混合材掺量，并已在很多水泥厂中得到了应用。然而，同一种混合材与不同种类的其它混合材搭配组合进行复掺，其水泥具有极不相同的强度效应。采用最佳的混合材组合方式，不仅能够最大幅度地提高水泥强度，     

石膏掺量及粉磨细度对水泥强度的影响

在水泥配比当中 ,采用混合材优化组合的方法 ,可以使水泥的早期强度和后期强度得到均衡有效的提高。与此同时 ,石膏的掺量对水泥各龄期强度的影响 ,同样具有不可忽视的作用。只有配合适当的石膏掺量 ,才能使混合材的优化组合发挥最佳的作用。为此 ,试验了在多种混合材复掺的水泥中石膏掺量及粉磨细度对水泥强度的影响。１试验原料的化学成分试验所用各种混合材及熟料、石膏的化学成分列于表１。２石膏掺量对水泥强度的影响在固定混合材种类和掺量的情况下 ,分别掺入４ ５ %、６ ０ %和７ ５ %的石膏。所得试验结果见表２。表１原料的化学成…     

硅灰掺量对海工水泥混凝土耐久性能的影响

以粉煤灰、矿粉为混合材与硅酸盐水泥熟料、石膏复合,通过内掺硅灰制备海工水泥,研究硅灰掺量对海工水泥物理性能和混凝土耐久性能的影响。试验结果表明,掺入硅灰能明显增加海工水泥的标准稠度用水量,延长凝结时间,且与硅灰掺量呈正相关;当硅灰掺量≤4%时,水泥砂浆的抗压强度和抗折强度均随硅灰掺量的增加而增大,耐久性也逐渐提高;当硅灰掺量4%时,其强度和耐久性能的增加效果并不明显。颗粒分析结果表明,所制备海工水泥在0~30μm粒径范围内的比例高于普通硅酸盐水泥,颗粒分布更合理。XRD分析结果表明,适宜的硅灰掺量(4%)能充分发挥其火山灰效应和物理填充作用,提高水泥石的致密度。     

除尘器窑灰在硫铝酸盐水泥生产中的应用

除尘器窑灰是具有一定活性的细粉,因其SiO2成分高,在硫铝酸盐水泥生产中直接回窑处理造成熟料成分变化,并影响熟料的质量。本文对窑灰的再利用进行了试验研究,实验室和生产试验结果表明,利用除尘器窑灰作水泥组分,不经回窑煅烧直接作为水泥混合材,能提高水泥的早期强度,具有消除污染、提高和稳定熟料质量、降低水泥成本等优点,为合理利用除尘器窑灰开辟了途径。     

垃圾焚烧灰作为水泥混合材的研究

研究了垃圾焚烧灰的组成,探讨了垃圾焚烧灰作为水泥混凝土活性混合材的可能性.研究表明:垃圾焚烧灰主要由黏土类矿物组成,具有一定的活性.在垃圾焚烧灰掺量(质量分数,下同)不高于20%的情况下,垃圾焚烧灰在水泥中的作用类似于低钙粉煤灰,但垃圾焚烧灰的掺量达30%时,水泥的后期强度增长缓慢;垃圾焚烧灰与矿渣等混合材复合,可改善水泥的后期强度.垃圾重新煅烧对改善其性能没有积极作用.     

路面用水泥混凝土的掺灰配合比的确定

定魏公路水泥混凝土路面设计厚度为24cm,弯拉强度4.5MPa,使用年限20年。由于路面水泥混凝土量较大,为保证施工质量,我们进行了多组配合比试验,以确定粉煤灰和引气剂的合理配比。试验主要材料有P.O42.5水泥、JF-13引气减水剂、西柏坡电厂电收尘Ⅱ级干排粉煤灰。1粉煤灰掺量的确定《公路水泥混凝土路面施工技术规范》JTGF30-2003规定采用普通水泥时的掺灰量应≤15%。这是考虑到水泥厂已经掺了15%的混合材,粉煤灰和混合材的掺量之和不宜超过30%,过大掺灰量会使水泥混凝土变形大,抗裂性差,早期强度低,如果养生不佳断交不利,断板的几率会很大…     

混合材掺量对普通硅酸盐水泥强度影响的研究

1引青熟料品质、水泥细度、水泥三氧化硫含量及混合材掺量是影响水泥强度的主要因素。前三者对水泥强度的影响,许多研究者得出的结论都一致。同样粉磨条件下,熟料强度高、则水泥强度就高。水泥三氧化硫含量主要由水泥粉磨过程的石膏掺量决定o水泥企业一般都要定期进行石膏曲线的测定,寻求最佳石膏掺量,以控制水泥具有适宜的凝结时间及较高的强度。水泥细度（筛余）越小,则水泥强度越高。然而,在生产普通硅酸盐水泥时,混合材掺量对水泥强度的影响趋势及影响幅度往往不被人们所认识,表现在水泥生产控制中常以降低水泥中混合材掺量来提…     

石膏掺量对海工硅酸盐水泥性能的影响

以粉煤灰、矿渣粉和硅灰为混合材制备海工硅酸盐水泥,通过掺入不同量的石膏,研究石膏掺量对海工硅酸盐水泥物理性能及耐久性能的影响。试验结果表明,适宜的石膏掺量(7%),具有明显的缓凝作用,可有效激发海工硅酸盐水泥的活性,提高水泥砂浆的早期强度;当石膏掺量超过适宜范围时(7%),会降低海工水泥的早期、后期强度,进而影响海工硅酸盐水泥的耐久性能。XRD和SEM分析表明,与P·O42.5水泥相比,适宜的石膏掺量(7%)可以提高水泥水化体系中AFt的生成量,使水泥石更加致密,孔隙率小,凝胶体多,使得水泥硬化体具有优异的力学性能和耐久性能。     

CFB脱硫灰渣用作水泥混合材的研究

CFB脱硫灰渣是循环流化床锅炉采用脱硫工艺后所得的副产物。针对CFB脱硫灰渣的资源化利用开展将其用作水泥混合材的试验研究,分析灰渣的适宜掺量和主要影响机理。研究表明:CFB脱硫灰、渣在化学组成和颗粒组成上都有较大差异。以脱硫灰为混合材,随其在水泥中的掺量增加,浆体凝结速度明显变缓;试样早强发挥较慢,但28 d强度都能赶上空白对照样的相应强度值,脱硫灰在水泥中最优掺入量为20%左右。将磨细脱硫渣作为水泥混合材,随其掺量增加,试样标准稠度需水量亦呈增大趋势,对水泥凝结时间的影响规律也与脱硫灰相似;水泥早期强度随脱硫渣增加而有所降低,但对28 d强度发展没有明显的不利影响。脱硫渣除可作为混合材外,还能替代部分缓凝石膏,其最大合理掺量为10%左右。