回转式阳极炉液面下出铜方式的开发与应用

回转式阳极炉在阳极铜浇铸作业过程中存在铜水落差高、飞溅大、铜水温降大、浇铸结束后残余废铜多的问题。为了解决这些问题,贵溪冶炼厂设计了一种滑板出铜装置。实现了阳极炉底部出铜,大幅降低了出铜过程铜水落差、减少了废铜产出量,减少了铜二次冶炼成本。减少了燃料单耗,杜绝了铜水带渣可能,阳极板产品质量得到提升。     

降低炼铜阳极炉能耗的途径

炼铜阳极炉是周期性作业的精炼反射炉,全国约有30台,燃料多为重油。1981年阳极炉燃料单耗:白银冶炼厂(液态矿铜80％)为98.47kg标煤/t铜,而日本的日北厂为49.0kg标煤/t铜;阳极炉综合能耗国内最低的云南冶炼厂为92.29kg标煤/t铜,而美国为77.3kg标煤/t铜;可见差距很大。从热平衡看,热能的一半以上被烟气带走,加上炉体散热及生产组织不合理等原因导致     

贵冶阳极炉重油单耗生产实践

简单介绍贵冶二系统回转式阳极炉精炼工序,燃料以及燃烧方式。重油作为阳极炉的主燃料,在工序总成本所占比例最大,降低吨铜油耗,实现降本增效的同时,也有利于低碳清洁生产。结合日常生产和相关指标分析,总结分析影响重油单耗的各种因素,结合实际生产,制定相关降低重油单耗的可行性措施,以及实施后取得的效果。     

阳极炉无氧化带硫还原生产实践

简要介绍了铜阳极炉无氧化带硫还原工艺改造实践。带硫还原工艺改造后,阳极炉单炉作业时间缩短约20min,LPG与重油单耗分别降低0.8kg/t和1.04kg/t。最后提出该工艺的进一步优化建议。     

固定式阳极炉燃烧系统的改进

江西铜业集团公司贵溪冶炼厂（简称贵冶）固定式阳极炉燃烧系统,因其在设计上存在缺陷及生产工艺的变化,不能满足生产的需要.在生产实践中积累大量的经验后,对贵冶固定式阳极炉燃烧系统存在的不合理因素进行改进和优化,通过改进后大大提高了固定式阳极炉的作业效率,降低了重油单耗,起到了降本增效的作用,有助于工厂的可持续发展.     

铜阳极炉作业周期优化实践

对阳极炉系统生产作业周期进行优化,通过缩短加料间隔时间、转炉过吹实现无氧化作业、采取浅氧化带硫还原缩短还原时间等,阳极炉单炉作业周期由17 h缩短至12 h,阳极铜产能由1 100t/d提高到1 500 t/d,大大提高了阳极炉的作业效率,降低了生产成本。     

清洁、高效、节能铜阳极炉生产实践

介绍金隆铜业一号阳极炉、三号阳极炉分别应用稀氧燃烧技术(DOC)和重油乳化技术,以提升其燃料燃烧效率,减少废气排放;并在一号阳极炉成功应用透气砖技术,增强熔体搅拌力度,改善氧化还原反应动力学条件,提升阳极炉冶炼反应速率,以达到低碳节能高效。     

倾动炉杂铜冶炼节能减排技术应用实践

江铜贵冶350吨倾动炉自2003年8月建成投产运行以来,因杂铜原料日益复杂,生产工艺的变化不能满足生产的需求.在生产实践中不断总结优化创新,从工艺和设备的角度出发,开发出贵冶倾动炉风管富氧造渣技术、可倾转自动摇炉方式技术、稀氧燃烧技术、随动式溜槽技术等,通过实践运用后提高了倾动炉作业效率,降低了吨铜重油单耗,起到了节能...     

铜冶炼环集烟气治理工艺优化改造

针对铜冶炼企业环集烟气氨法脱硫系统电除雾器电晕功率下降、烟囱排口外观差、排口污染物因子存在瞬时超标风险及阳极炉烟气系统生产不畅等问题,开展了环集烟气系统工艺优化,并新增了布袋除尘器.结果表明:通过烟气工艺优化及布袋除尘器投入使用,阳极炉作业时间每炉缩短30 min,进入脱硫系统烟气含尘率下降,电除雾器电晕功率得到提升,...     

浅谈固定式阳极炉的节能改进

介绍并分析高温空气燃烧、稀氧燃烧等新型燃烧技术的技术特点、优势及不足,探讨新型燃烧技术在阳极炉的应用前景。探讨了阳极炉提升产能、压缩吨铜作业时间的措施,提出了掺氮还原等改进措施,介绍了联合铜精炼工艺在增产降耗方面的创新革新实践,以及下一步的技改方向。