关于PSA变压吸附制氢装置工艺优化研究

PSA变压吸附制氢装置属于生产甲醇极其重要的一部分,通常PSA变压吸附制氢装置的主要作用就是将甲醇生产过程当中的氢气有效回收,以保证甲醇的质量.为使PSA变压吸附制氢装置能够更加高效的回收氢气,就着重对PSA变压吸附制氢装置工艺展开了优化,首先研究了操作系数、原料气组分以及吸附剂性能对PSA变压吸附制氢装置的影响,然后...     

煤制氢气——当今全加氢型炼油厂的发展方向

炼油厂常规的3种制氢工艺为烃类蒸汽转化法(SMR)、原料部分氧化法(POX)和变压吸附法。介绍了煤制氢气技术的工艺方法、"三废"处理、及应用实例,并将煤制氢与天然气制氢的技术、经济指标进行了全面对比,结果表明,对于150 kt/a的煤气化制氢装置,煤的用量为1.3 Mt/a;若用天然气代替煤来生产氢气,则达到同样规模需要天然气510 kt/a。煤和天然气的价格分别以1 270和6 500 RMB$/t计算,则从原料成本看,煤制氢比天然气制氢低16.6×108RMB$/a。据Shell Global Solution的研究结果,国际油价在377.39 US$/m3以下时,天然气制氢更具有优势;国际油价在377.39～503.19 US$/m3时,煤制氢和天然气制氢的成本基本相当;当国际油价高于503.19US$/m3时,煤制氢的成本优势会随着原油价格上升表现得更为明显。惠州炼油分公司天然气制氢装置天然气原料平均价格为4.2 RMB$/m3,所生产的氢气成本为1.86×104RMB$/t;煤炭价格以到厂价950 RMB$/t计算,煤制氢的产氢价格应为1.4×104RMB$/t。可见,煤制氢成本远远低于天然气制氢。指出选择煤制氢技术生产氢气具有较强的抗风险能力和核心竞争力,是国内全加氢型炼油厂的发展方向。     

变压吸附程序控制系统

一、概述南京长江化工厂凡士林加氢精制装置变压吸附部分是一种新兴的气体分离技术,回收氢气纯度大于98.5%,可作为新氢用,采用变压吸附制氢,工艺简单,效果明显。本装置采用甲烷氢气体变压吸附分离回收氢气具有以下特点:     

变压吸附制氢工艺的影响因素及常见问题分析

变压吸附技术作为作为制氢的主要工艺,其影响因素有很多。如果这些影响因素处理不好,对制氢的产量和纯度等都会造成很大的影响。因此,必须要加强对整个变压吸附制氢过程的研究和控制,以及针对不同的影响因素和制氢过程中存在的问题,要研制出对应的解决方案,确保氢气的产量和纯度。     

炼油厂氢气回收和制氢技术进展

介绍了高效生产和有效回收氢气,为炼厂提供氢源的重要性。分氢气回收方案、蒸汽转化制氢和部分氧化制氢加在叙述。氢气回收方案分述了膜分离、变压吸附和冷冻法三类技术,烃类、蒸汽转化制氢技术重点介绍其技术进步和典型工艺,部分氧化法帛氢技术（又称气化技术）介绍其原理及其应用案例。     

国内大型变压吸附提纯氢气技术的新进展

叙述了从富含氢气的混合气中分离提纯氢气的变压吸附技术及其技术特点,介绍了西南化工研究设计院研制的大型变压吸附装置在吸附剂、工艺、控制系统、程控阀等方面的新进展,列举了该技术在石化行业中的应用业绩。     

质子交换膜燃料电池用氢气的质量控制

简要介绍了化石燃料制氢、工业副产氢、电解水制氢以及光解水和生物质等新型制氢的方法,叙述了冷凝-低温吸附、低温吸收-吸附、变压吸附、钯膜扩散、金属氢化物分离五种氢气提纯方法,对质子交换膜燃料电池用氢气所依据的相关标准进行了比较分析,指出了氢气中总硫、一氧化碳、甲醛与甲酸、总卤化物、氨气、二氧化碳、水、总烃、氧气、颗粒物、...     

从含氢气体回收和提浓氢气的探讨

本文概述了蒸汽转化法等制氢中的某些特点,着重介绍了变压吸附法处理低中压含氢气体和中空纤维管法处理高压含氢气体回收氢气的一些优点。     

炼油厂氢气回收方案优化探讨

回收炼油厂富氢尾气中的氢气是节能增效的有效措施,通过对比分析膜-变压吸附耦合工艺和单独变压吸附分离工艺回收富氢尾气中的氢气的两个方案,得出结论:以膜-变压吸附耦合为基准,单独变压吸附分离方案的投资低14.11%,约486万元,运行能耗低30%,氢气回收率高2%;使用单独变压吸附工艺得到产品氢纯度高达99.6%。项目投用后预计每年回收氢气1.26 Mt,在现行的加工基础下可降低制氢装置41.7%的负荷,节约能量281 827 GJ。故拟定选用单独变压吸附分离方案对富氢尾气进行氢气和轻烃的回收。     

优化PSA各步时间,提高氢气收率

变压吸附(PSA)作为一种清洁高效的气体分离与提纯技术,越来越广泛的应用于含氢气体中氢气的提纯,变压吸附(PSA)制取纯氢技术的发展尤为引人注目。炼油厂50 000 Nm3/h制氢装置PSA单元设计为冲洗再生式PSA,其核心操作是如何优化各步序运行时间,只有将运行时间设定合理,才能充分发挥吸附剂的作用,在保证产品质量合格的情况下尽可能提高氢气收率。