普碳钢内部裂纹原因分析及控制实践

针对陕钢集团汉钢公司1号连铸机在生产过程中出现的中间裂纹的问题,以实践结合理论进行分析,通过二冷区配水的调整、喷嘴型号的优化、二冷区弧度的矫正、钢水成分的控制、连铸保护浇注等措施来控制铸坯中间裂纹的产生。最终通过对比调试前后铸坯的质量可以发现调整后的铸坯中间裂纹有所减少,质量有所改善。     

连铸圆管坯中间裂纹成因分析与改进

连铸圆管坯中间裂纹的存在可能导致钢管出现外折或内折,从而造成严重的后果。20钢连铸圆管坯在产品开发初期出现了中间裂纹,通过分析其钢水碳含量、硫含量、磷含量、锰硫比以及连铸二冷制度、铸坯拉速、钢水过热度等影响中间裂纹的因素,确定了中间裂纹产生的主要原因是钢水过热度控制过高,导致铸坯内部柱状晶发达,出现沿柱状晶分布的中间裂纹。通过降低钢水过热度、进一步降低二冷强度并保证冷却的均匀性、确保有效的结晶器电磁搅拌等提高铸坯等轴晶的方式,避免了中间裂纹的发生,稳定了20钢圆管坯的内部质量。     

连铸坯横向断裂影响因素的分析

 对含Si低碳钢连铸坯发生的横向断裂缺陷进行了金相、扫描电镜检验分析及加热工艺模拟试验;对铸坯从钢水凝固到轧前加热断裂的热历程中所受外力及其与裂纹形成的关系进行了分析。检验分析结果表明：引起铸坯横向断裂的主要原因是浇注时钢水过热度高,凝固组织冷却慢,晶粒发生了严重的粗化,柱状晶间界的强度大大降低,使铸坯在弯曲矫直过程中形成内部裂纹,当再加热时,其热应力使内部裂纹进一步扩展而开裂。所以,控制好铸坯的浇注温度,提高铸坯中心等轴晶率,是防止含硅低碳钢连铸坯横向断裂的有效途径。     

高拉速方坯内部裂纹产生原因分析

济钢一炼钢方坯铸机提高拉坯速度后出现了铸坯内部裂纹,分析其原因是二冷配水制度不合理以及钢水过热度高,为此在保证钢水流动性良好的条件下采用低过热度浇注工艺,同时采取中间包扩容,改进结晶器及二次冷却系统等措施,使铸坯鼓肚现象基本消除,方坯内部裂纹发生率由３０％降到２．５％。     

基于QES分析和改善板坯中间裂纹

针对唐山中厚板材有限公司板坯常发生的内部裂纹问题,上线应用了中冶连铸技术工程股份有限公司的三维动态配水和铸坯质量跟踪与判定系统(QES),系统正常运行后,铸坯内部裂纹有了明显改善.基于QES分析了生产过程、钢水成分和设备运行状况对中间裂纹的影响,发现钢水硫含量高、w(Mn)/w(S)低、扇形段开口度控制偏差和冷却水喷嘴堵塞是导致该厂中间裂纹的主要原因,最终提出改进措施,改进后中间裂纹发生率明显减少.     

连铸板坯中间裂纹成因分析及改进措施

通过对铸坯的低倍检验和中间裂纹部位的电镜扫描,分析了连铸板坯中间裂纹的位置和成因,提出了从钢水成分、二冷配水、铸机设备状况、钢水过热度、拉速等方面的改进措施,使连铸坯中间裂纹的发生率和级别大幅度下降。     

连铸板坯中间裂纹成因分析及改进措施

通过对铸坯的低倍检验和中间裂纹部位的电镜扫描，分析了连铸板坯中间裂纹的位置和成因，提出了从钢水成分、二冷配水、铸机设备状况、钢水过热度、拉速等方面的改进措施，使连铸坯中间裂纹的发生率和级别大幅度下降。     

高强钢筋方坯内部质量影响因素分析及优化

为减少河钢集团承钢公司生产某种高强钢筋铸坯时产生的内部质量问题,通过对铸坯试样的低倍检测与统计,采用单因素法对比,分析钢水过热度、拉速、二冷比水量、保护渣有无烘烤等因素对铸坯的中心偏析、中心疏松、角裂纹及中间裂纹的影响。结果表明:钢水过热度控制在16～25℃,拉速1.70 m/min,二冷比水量为1.0 L/kg,烘烤保护渣的条件下可有效提高铸坯内部质量。     

连铸板坯中间裂纹成因分析及改进实践

通过铸坯的低倍检验和对中间裂纹部位电镜扫描结果,分析连铸板坯中间裂纹的类型和形成原因,从钢水成分、二冷配水、驱动压力、轻压下、支撑段等方面提出解决措施.结果表明,钢中的硫和铸坯的支撑段是影响中间裂纹的主要因素.这些具体措施的实施,使中间裂纹的发生率和级别大幅下降.     

中间包及中间包小车

中间包的作用主要是稳定钢水流、减压、减小钢流对结晶器中坯壳的冲刷,有利于非金属夹杂物上浮,提高铸坯质量;对多流连铸机;中间包可起钢水分流作用;在多炉连浇时中间包存储的钢水可在换包时起到承上启下的作用。近来出现了在中间包处增设调控钢水温度的设备,实现了连铸机钢水的恒温浇注,减少了拉漏     

石横特钢R9m连铸工艺优化和设备改进

为提高优钢铸坯质量,石横特钢对R9m方坯连铸进行了提高钢水纯净度、改善浇注条件等方面的工艺优化,进行了二冷配水、电磁搅拌、振动俞等设备的改进。应用结果表明,产品结构优化,铸坯的气体含量和夹杂物的含量降低,铸坯低倍组织改善,杜绝了中间裂纹、鼓肚等缺陷,降低了铸坯脱方、疏松、缩孔、重接等缺陷的几率。     

连铸工艺参数对圆管坯内部质量的影响初探

通过对圆管坯连铸钢水过热度、拉坯速度及二次冷却配水的系列试验,分析了其浇注工艺参数对铸坯内部裂纹及结晶组织结构的影响。通过进一步优化工艺参数,减少了圆管坯内部裂纹,扩大中心等轴晶区。缩短柱状晶区,使圆管坯质量得以改善,从而提高了圆管坯的穿孔性能,减少钢管内折。     

宽厚板铸坯中间裂纹缺陷的研究与控制

通过对莱钢宽厚板连铸机铸坯中间裂纹缺陷的研究分析,总结出钢水中碳、锰元素与中间裂纹产生几率的关系,认为扇形段辊缝精度和二冷强度是影响铸坯中间裂纹的关键因素,良好的辊缝精度和喷嘴状况能够有效避免铸坯中间裂纹的产生,钢水过热度和拉速等连铸工艺条件也是中间裂纹的产生因素,并根据裂纹产生的原因制定了整改措施。     

板坯连铸机保护浇注研究

通过对板坯连铸机保护浇注工艺技术研究,针对钢包钢流、中间包冲击区、钢包开浇初期钢水、中间包注流等与空气接触的部位保护浇注措施优化改进,有效地防止了钢水二次氧化,提高了铸坯质量。     

连铸钢包浇钢优化控制系统

<正>一、企业及项目概况连铸生产过程中,随着钢包浇注的进行,钢包内部的钢水液面会逐渐下降,同时会产生流动。在浇注的中后期,钢水在钢包内会产生旋转流动,在出钢口上方附近形成漩涡,漂浮在钢水上面的钢渣被漩涡的吸附力卷下,混着钢水经长水口流入中间包,形成下渣。过量的钢渣不仅会降低钢水的洁净度,影响铸坯质量,甚至导致拉漏事故;而且会加速中间包耐火材料的腐蚀,缩短其使用寿命,增加中间包渣壳重量,影响连铸生产的进行。     

南钢小方坯连铸生产45钢二冷制度的优化

通过低倍组织和二冷制度计算机仿真软件分析了2~#连铸机150mm×150mm,4~#连铸机150mm×220 mm 45钢铸坯中心和中间裂纹发生距弯月面的位置,铸坯表面温度与目标温度的对比。结果表明,二冷比水量和各段冷却水分配不当是形成铸坯裂纹的主要原因,通过降低二冷水量和优化冷却水分配使铸坯表面温度接近目标温度曲线,明显降低了铸坯中间和中心裂纹的发生率。     

连铸坯内部裂纹产生的主要原因及解决措施

以莱钢50 t电炉生产线及新二区转炉炼钢生产线生产的两种规格的连铸坯作为研究对象,分析了内部裂纹形成的原因,并采用扫描电镜和能谱分析了内部裂纹的类型。通过采取恒拉速浇注、拉坯速度与水量合理匹配、实行中间包窄温度波动控制、提高钢水纯净度等措施,连铸坯的质量得到了明显改善,低倍和热顶锻合格率也有了显著提高。     

特殊钢的连铸

特殊钢一般含有一定的合金元素,冷却凝固状态不同于普通碳素钢,在连铸坯中更易产生成分 和组织偏析,和表面裂纹等缺陷。所以冶炼特殊钢时应提高钢水的纯洁度,减少夹杂物含量和改善夹杂物形 态,连铸时采用钢液二次氧化和污染,以减少铸坯低过热度(10～15℃)浇注和保护浇铸技术,防止成分和组 织偏析,提高铸坯表面质量和内部致密度。叙述了连铸保护浇铸技术,中间包冶金,电磁搅拌、凝固末端轻压 下特殊钢连铸专用覆盖剂、保护渣和自动化技术。讨论了特殊钢连铸工艺参数,存在的问题和对策。     

20钢Φ300 mm圆铸坯中间裂纹成因分析和改善工艺措施

针对20钢φ300mm圆铸坯低倍组织出现中间裂纹的位置和形貌,结合连铸设备和工艺进行分析,得出结晶器内坯壳厚度不均匀,拉矫机矫直压力波动大,铸坯在受到热应力和矫直应力的作用下沿晶界开裂形成中间裂纹。通过改善结晶器软化水和连铸二冷水的质量,钢水过热度由25～35℃降至20～30℃,结晶器电磁搅拌电流由550 A降至350 A,稳定矫直压力,铸坯矫直温度≥950℃,避免了圆铸坯中间裂纹的出现。     

天钢连铸板坯中心裂纹的成因分析

针对天钢炼钢厂在连铸生产中出现的中心裂纹,结合VAI动态辊缝模拟软件、铸坯凝固过程应变理论及天钢炼钢厂的生产实践,分析了产生铸坯中心裂纹的影响因素.在设备方面,辊缝超差,特别是凝固末端辊缝超差是造成中心线裂纹的主要原因.在工艺方面,铸坯在冷却过程中,由钢水成分、浇注温度以及拉速变化引起的相变降低了钢的高温塑性.在外力作用下,坯壳承受的应力之和超过了钢的允许强度和应力时,铸坯就会产生裂纹.