隔离壁萃取精馏塔分离丙烯-丙烷的模拟

提出了采用隔离壁塔分离丙烯-丙烷的新工艺。采用Aspen Plus软件中的MultiFrac模型对其进行了模拟计算。在主塔理论板数55;副塔理论板数11的情况下,利用灵敏度分析模块分析了乙腈含水量、溶剂比、回流比、分配比对分离效果的影响。结果表明,隔离壁萃取精馏塔的适宜工艺条件为:乙腈中含水质量百分数14%;溶剂比5.2;主塔回流比8;分配比4∶1。与常规精馏和常规萃取精馏工艺进行了对比,完成相同的分离任务,该新工艺比常规精馏和常规萃取精馏工艺分别节能39%、20%。     

Aspen Plus模拟软件在淤浆法聚乙烯装置异丁烷溶剂回收系统中的应用

应用Aspen Plus模拟软件对淤浆法聚乙烯装置的溶剂回收系统进行了精馏分离的工艺设计和模拟计算,得到了回流比、理论塔板数、最佳进料板位置等操作参数。采用RadFrac严格法精馏设计模块对精馏塔进行了模拟计算,并针对相关工艺参数进行了灵敏度分析和优化设计。结果表明,经过2个精馏塔分离后,精制后溶剂异丁烷的质量纯度达99.97%,回收率达95%,满足分离要求。     

先进控制技术在吸附分离精馏塔控制中的应用

重点分析了吸附分离装置中精馏塔的工艺特点及其所面临的控制问题；并采用多变量预测控制技术和流程模拟技术相结合实现了精馏塔系的先进控制。实际应用的结果表明先进控制技术可有效地克服干扰、确保工艺参数的平稳，优化产品质量，减少能耗从而增加经济效益。     

高纯异丁烷生产中加氢和脱轻单元的设计优化

根据某石化厂C4原料组成设计了一种生产高纯异丁烷产品的新工艺路线.并通过流程模拟软件,对加氢反应单元和脱轻分离单元进行了优化设计,确定了各个单元的最优化操作参数.该优化方案既可节省设备投资又能降低装置能耗,为C4馏分的合理利用提供了指导意义.     

脱异丁烷塔控制中存在的问题及改进

脱异丁烷塔难以操作，既有设备的因素，又与控制方案上存在问题不无关系。文中从控制方案方面造成难以操作的原因作一简述，并提出改进措施。     

丙烷脱氢分离工艺的模拟与分析

对300 kt/a丙烷脱氢装置的分离工艺流程采用Aspen Plus化工流程模拟软件进行模拟,通过比较不同操作条件下各单元的模拟结果并分析各单元的能耗,确定急冷、压缩、深冷分离、脱C2、丙炔加氢和丙烯精馏等单元的操作条件,考察了在已确定的操作条件下各分离单元的能耗。模拟结果表明,丙烷脱氢分离工艺主要操作条件为:压缩机出口压力1.10 MPa、深冷分离温度-95℃、脱乙烷塔操作压力0.90 MPa、丙烯精馏塔顶操作压力0.75 MPa,使用热泵精馏塔;丙烷脱氢分离工艺中,主要耗能单元是压缩和深冷分离单元及丙烯精馏单元,其能耗分别占分离工艺总能耗的50.4%和35.6%,脱C2单元和急冷单元的能耗分别占总能耗的11.8%和2.2%。     

异丙醚-异丙醇-水三元共沸物的Aspen Plus分离模拟

以乙二醇为溶剂,使用Aspen Plus化工模拟软件中的BatchFrac模块,基于UNIFAC模型,对异丙醚-异丙醇-水三元共沸物的间歇萃取精馏过程进行间歇萃取精馏模拟,研究了不同操作参数（如溶剂比、回流比、溶剂进料位置、溶剂进料温度等）对整个精馏过程的影响,对各工艺参数进行了分析与优化。结果表明,对于处理量为100kmol的异丙醚-异丙醇-水溶液,精馏塔具有16块塔板时,溶剂进料位置在第3块塔板,溶剂进料温度为60℃,异丙醚收集阶段回流比为5,溶剂比为1.72∶1,异丙醇收集阶段回流比为5,溶剂比为0.63∶1,塔顶异丙醚质量分数可达0.996,异丙醇质量分数可达0.978。     

碳三与碳四分离装置节能降耗的模拟与优化

为了降低140万t/a碳三与碳四分离装置的能耗,利用Petro-SIM流程模拟软件对装置流程进行模拟与优化,建立了碳三与碳四分离装置操作模型,并依据该模型提出了优化方案.结果表明:通过模型计算得到的产品质量指标与实际产品相近,表明该模型可用于优化指导生产;通过模拟计算,在加工负荷为90％,脱异丁烷塔操作压力由0.93 ...     

基于Aspen Plus的甲烷三重整热力学模拟

为了优化反应条件及提高催化剂的反应效率,从热力学角度对甲烷三重整的反应过程进行了分析,求出了平衡常数与温度的关系式,据此对重整过程中各反应的竞争能力进行了比较。研究了反应温度、压力对重整结果的影响。利用Aspen Plus软件采用排列组合的方法,求出了1 331种不同进料比下CH_4、CO_2转化率、n(H_2)/n(CO)、积碳量及反应器热负荷的值,并进行了筛选。结果表明,升温有利于CH_4和CO_2的转化,但压力升高不利于反应的正向进行,从而确定了最佳反应温度和压力分别为1123.15 K和101.325 kPa。在此条件下,当n(CH_4):n(CO_2):n(H_2O):n(O_2)为1:0.2:0.1:0.5时,积碳量为零且系统能够实现自热。此时,CH_4和CO_2的转化率分別为99.35%和46.98%,n(H_2)/n(CO)=1.73。     

基于Aspen Plus的甲烷化过程计算

基于Aspen plus建立甲烷化绝热反应流程模拟,利用Excel-VB实现平衡计算,过程总损失为212.37k W,三个级间冷却过程损失占比较高,分别为40.10%,10.78%,20.93%,混合过程损失为11.60%。对混合过程进行灵敏度分析,发现损失随着进料温差的减小而降低,由此提出先预热再混合的工艺流程。分析表明,改进方案更易于能量回收,且冷流体进料温度、压力相同时,更利于产生高压蒸汽。基于夹点-技术,考察了冷流体进口温度、压力对换热过程损失的影响,结果表明,提高冷流体进口温度、压力都可以减小换热过程损失。     

煤基合成气甲烷化工艺流程的Aspen Plus模拟及分析

利用Aspen Plus软件搭建了典型煤基合成气循环甲烷化工艺流程。通过灵敏度分析考察了汽气比、分流比、回流比这三个温度调控参数对平行的一段和二段甲烷化反应的综合影响,初步分析了调控参数的变化与催化剂性能、能耗、经济性的联系,以期为甲烷化工程项目的顺利实施起到一定的指导及借鉴作用。     

利用Aspen Plus对粉煤气化与水煤浆气化过程的模拟分析

基于Aspen Plus模拟软件,建立了粉煤气化和水煤浆气化过程模拟的模型,选择反应平衡模型以及合适的反应模块,应用Gibbs自由能最小化方法分别对宁夏宁东矿区的三种煤进行气化模拟,参照实际生产指标建立模型,将模拟计算的结果与实际生产中所产粗煤气组分进行比较,结果吻合较好。故该模型对于指导实际生产及预测煤种气化产物具有一定的意义。     

Aspen Plus软件在气体分馏装置中的应用

介绍了Aspen Plus软件在齐鲁分公司胜利炼油厂气分装置上的应用情况,主要包括:利用Aspen Plus软件准确模拟了气分装置的生产工况,优化了脱丙烷塔的操作条件,并在实际中得到了应用。分析了原料变化后装置操作工艺条件的变化情况,为生产工艺方案的制定提供了很好的指导,缩短了装置的调整时间。     

Simulation of Atmospheric and Vacuum Crude Units Using Aspen Plus

Abstract

Steady-state simulation of preflash, atmospheric column (pipestill), and vacuum distillation units in a crude oil distillation plant was performed using an Aspen Plus simulator. The object of this work was to make a computer simulation using different mixed crude's: Dubai and Basara (crude 1) and Dubai and Bomby High (crude 2). Simulation results are compared to real experimental data available in literature.     

焦炉煤气甲烷化工艺过程的Aspen Plus模拟

利用化工流程模拟计算软件Aspen Plus,对焦炉煤气合成天然气甲烷化工艺流程进行模拟计算分析,建立了工业过程详细流程,提供了流程模拟所用的物性参数及相关反应数据,模拟结果与实际试验数据吻合,很好的说明了模拟的可靠性。考察循环比和副产蒸汽压力变化等操作条件对反应器内催化剂床层温度的影响。     

应用AspenPlus软件模拟二异丙苯精馏过程

采用AspenPlus模拟软件对二异丙苯精馏分离工艺进行模拟计算。设计出精馏工艺流程,用DSTWU筒捷法精馏设计模型和NRTL—RK模型,得到回流比、塔板数和进料位置等工艺参数,为该工艺的开发提供依据。     

应用Aspen Plus对甲乙酮装置中脱碳四塔进行设计优化与经济分析

根据甲乙酮装置中公用工程的规格,确定了脱碳四塔的塔顶操作压力为0.6MPa;应用Aspen模拟软件进行设计优化,通过对不同进料板和不同理论板下公用工程费用的经济分析,最终确定了脱碳四塔的进料板为19块板和理论板为32块板;对于钛材料的塔体,通过经济分析得到选用高效的SP-S4A填料比浮阀塔板可节约12%的设备制造费用。     

板式塔精馏技术进展

综合介绍了近年来涌现出来的一些新型板式塔,阐述了板式塔技术的进展,对板式塔设计和应用过程中的问题进行了分析与讨论。