C490CL高强车轮用钢的开发与生产实践

在C380CL车轮用钢化学成分的基础上,添加铌、钛微合金元素,针对其化学成分制定控轧控冷生产工艺,开发了高强度汽车车轮用C490CL钢。经检验C490CL热轧卷板的力学性能、冷弯性能完全满足相关标准要求;显微组织为P+F、P约占10%,晶粒度、带状组织、夹杂物控制良好,已交付车轮生产厂家使用,用户反馈产品的各项性能良好。     

Q235B钢板冷弯性能和断后伸长率不合格原因分析

通过利用直读光谱仪检测化学成分,利用金相显微镜检测金相组织和夹杂物级别,利用扫描电镜和能谱仪对拉伸试样断口形貌进行分析,发现Q235B钢中P、S含量偏高,导致钢中带状组织加重,沿轧向分布的大量长条状硫化物夹杂成为裂纹源,降低了钢板的横向塑性,导致冷弯试样开裂,拉伸断口出现分层,呈木纹形貌断口,造成Q235B钢板冷弯性能和断后伸长率不合格。采取工艺措施,提高钢的纯净度,有效减少钢中的P、S含量,严格控制钢中的硫化物夹杂的数量和形态,有利于使Q235B钢板冷弯性能和断后伸长率指标合格。     

Q235A热轧带钢冷弯开裂原因分析

Q235A热轧带钢在冷弯时出现开裂,采用扫描电镜和金相显微镜等对开裂件和合格件进行了观察,结果表明冷弯开裂试样的夹杂物、带状组织级别较高;分析认为夹杂物较多、带状组织级别较高是产生冷弯开裂的主要原因.     

某厂供太钢Q235A连铸坯生产的热连轧卷板冷弯开裂原因分析

某厂供太钢Q235A连铸坯轧成卷板后．一直存在冷弯开裂多的问题。通过对各种开裂试样的全面分析表明：钢的冷弯开裂是由钢中夹杂物和带状组织严重造成的。     

Q235B冷弯断裂原因分析

通过对Q235B钢板冷弯断裂试样进行化学成分分析、宏观断口分析、金相检验及扫描电镜能谱分析,确定了硅(铝)酸盐夹杂、硫化物夹杂、带状组织是导致冷弯断裂的原因.采取保护浇注、炉外精炼、夹杂物变性处理、使用优质耐材等措施,可有效预防冷弯断裂现象的发生.     

中厚板冷弯裂纹分析

分析了中厚板试样裂纹处的表层和芯部的夹杂物种类、形状、尺寸、分布以及表层、1／4处、芯部的组织，确定钢板中的硅酸盐夹杂偏多是冷弯试样出现裂纹的主要原因，并指出减少钢液中的非金属夹杂物以及改变夹杂物分布形态是改善试样冷弯性能的有效措施。     

管线钢落锤性能不合原因分析

分析了影响马钢X52管线钢落锤性能以及晶粒度级别、带状组织不合格的因素,并对X52管线钢成品试样进行检验,找出了性能指标不合格的原因,提出了CSP工艺生产X52管线钢的控制措施,并生产出了各项性能均合格的X52管线钢。     

钢板冷弯不合原因分析

本文通过对我公司的１９９４年１－３月所有冷弯不合试样进行分析和统计，找出了造成冷弯不合的各种原因，提出了影响我公司冷弯合格率的主要原因是试样原表面缺陷，由夹杂物引起的塑性差和钢锭表面增碳。     

钢中非金属夹杂物对显微组织的影响

使用金相法对碳素结构钢Q235B钢板的拉伸试样非正常断口进行分析,研究了钢中夹杂物类型和形态以及钢的显微组织。结果表明,Q235B钢板拉伸试样非正常断口及附近部位夹杂物严重,且存在粗大的带状组织,带状铁素体中有明显的非金属夹杂物。粗大带状组织的形成原因是由于铁素体以非金属夹杂物为结晶核心并沿着非金属夹杂物的变形方向生长而形成的。     

热轧窄带钢冷弯合格率提升实践

通过生产统计、化学分析、金相检验及能谱分析,找出了津西160～320 mm窄带钢冷弯开裂的主要原因。结果表明,开裂试样的化学成分及组织与正常带钢无明显差别,但存在3级及以上的硅酸盐夹杂物,其数量多、级别高,且粗系夹杂物中氧化镁和氧化锰含量较高。从硅酸盐夹杂物的生成机理及相关冶金工艺入手,分析了中包容量和中包钢水平均停留时间对夹杂物级别的影响,进而通过优化转炉脱氧合金化,保证钢中Mn/Si≥2.5,中包满液面浇注,稳定浇注周期等工艺措施,使得热轧带钢硅酸盐夹杂物数量及级别都显著降低,冷弯合格率由50%～80%提升至95%以上,大大改善了产品质量。     

化学成分对中厚钢板冷弯性能的影响

尽管钢的化学成分在生产过程中都能有效地控制在性能标准规定的范围内,但诸元素的含量及存在状态对中厚钢板的冷弯性能有直接影响,其中影响最大的是C、S、O、P、H、N等杂质元素。这些杂质元素影响冷弯性能的方式是完全不同的,碳主要通过影响显微组织中各组织组分的相对量及其分布特点,硫通过带状组织和硫化物夹杂,氧通过氧化物夹杂,磷通过固溶强化作用及带状组织,氢通过气态氢在钢中的存在和扩散,进而影响中厚钢板冷弯性能。因此,要消除化学成分对中厚钢板冷弯性能的影响,必须降低钢中C、S、O、P、H、N含量,提高钢的纯净度,减少非金属夹杂含量,发展纯净钢。     

X65管线钢带状组织对焊接性能的影响

研究了X65管线钢不同级别带状组织对焊接接头的显微组织和力学性能的影响.试验结果表明,焊接接头焊缝处有典型的焊缝组织贝氏体,热影响区含有少量的魏氏体、珠光体、晶内成核铁素体和多边形铁素体组织,焊接接头的拉伸断裂部位在焊缝处;带状组织越严重,焊接后的钢板强度和韧性均变差,因此在X65管线钢生产中要严格控制带状组织的形成.     

Q235B热轧钢带冷弯开裂原因分析及措施

对钢带发生的冷弯开裂试样进行了大量理化检测、组织分析。结果表明：材料冷弯开裂的主要原因是由于钢水非金属夹杂物含量偏高,次要原因是铸坯在热轧生产加热过程中表皮氧化严重,皮下气泡外露,轧制拉长使钢材表面产生裂纹源。当然,次要原因的根源还在于钢水气体含量高导致铸坯存在皮下气泡。而在这些非金属夹杂物中,又以C类（硅酸盐）和D类（环状氧化物）夹杂为最多和等级最高。基于上述原因,对Q235B板坯成分和生产工艺进行了认真研究和改进,在钢水不经LF炉精炼的条件下解决了钢带冷弯开裂的问题,从而大幅降低了板带生产成本。     

42CrMo4钢板冷弯曲中断裂原因分析

利用金相显微镜和扫描电镜等分析方法,对42CrMo4钢板冷弯曲中断裂原因进行分析。结果表明,断裂钢板内部存在严重的组织缺陷,钢板局部区域存在马氏体组织、孔洞、严重的组织偏析和较大尺寸的钛颗粒夹杂,这些因素导致该区域组织应力和脆性较大,成为钢板内部的裂纹源,在弯曲成形过程中的拉应力作用下产生裂纹,并不断扩展导致钢板断裂。     

管线钢精炼深脱硫工艺研究

管线钢要求有高强度、高韧性,特别是低温冲击韧性和止裂韧性、抗腐蚀介质氢致裂纹、良好的焊接性能等,硫是影响管线钢抗氢致裂纹和抗硫应力裂纹的主要元素。根据精炼脱硫机理,结合济钢生产实际,以LF-VD双联法生产超低硫管线钢工艺为对象,分析了VD真空状态下脱硫的技术条件及可行性。采用该脱硫工艺生产X70管线钢,平均脱硫率提高到80%左右,实现了深脱硫。同时,减轻了LF炉脱硫的压力和处理时间,提高了钢水的纯净度。     

510MPa级汽车大梁钢带冷弯P字型管R角开裂原因分析

从化学成分、金相组织、生产工艺等方面对冷弯P字管R角开裂原因进行分析,找到影响开裂的主要因素,进而开展优化工作,为冷成型用汽车用钢工艺制度奠定基础,提高热轧原料卷冷加工成型性。     

X80管线钢冶炼工艺的开发

太钢第二炼钢厂180t转炉采用铁水脱硫站、BOF转炉、LF精炼炉、RH真空处理装置、板坯连铸机生产X80管线钢,通过合理的生产工艺,实现了成分的精确控制,有效地降低了钢中气体和夹杂物含量,从而确保了X80管线钢的质量。     

抗H2S腐蚀钢板的失效机理研究

针对抗H2S腐蚀钢板（质量分数/%:0.16C,0.32Si,1.25Mn,0.018AI,0.000 7S,0.007P）在失效过程的关键影响因素进行分析,通过对比夹杂物和带状组织对H₂S腐蚀（HIC）性能的影响,阐明了H2S腐蚀失效机理以及改善抗H₂S腐蚀性能的方法。结果表明,MnS夹杂物和连续的带状组织是导致H₂S腐蚀裂纹的关键因素,通过两次880℃保温60 min正火处理,可使带状组织由连续变为断续,抗HIC性能会明显改善,长度裂纹敏感率为0     

X70管线钢的组织控制与细化工艺研究

为了解奥氏体在连续冷却过程中的组织演变规律,更好地控制管线钢室温下的组织形态,对X70管线钢进行了静态及动态热模拟试验,绘制出了相应的连续冷却转变曲线（CCT曲线）,观察其组织,分析变形和冷却速度等因素对管线钢组织的影响。同时对X70管线钢的入精轧温度、终轧温度等因素控轧控冷工艺进行模拟研究。认为提高变形后的冷却速度能获得针状铁素体组织;在同一冷却速度下,动态连续冷却转变得到的组织更细密;降低入精轧温度、终轧温度,增加冷却速度能细化组织。