φ12mm带肋钢筋四线切分轧制生产工艺开发

山东石横特钢集团有限公司开发了φ12mm带肋钢筋四切分轧制工艺,精轧区K7～K3孔型系统设计为圆-平辊-立箱-预切-切分;K3、K4道次进口设计为双排4轮滚动导卫;16～18架轧机间用4线导槽代替6#、7#活套器.针对生产中出现的16架顶出口、切分刀黏钢、4线差等工艺故障,进一步优化了孔型设计,并通过控制开轧温度、改进导卫冷却方式、提高轧辊加工精度等措施,保证了生产顺行.与三切分工艺相比,机时产量由116.43 t/h提高至135.56t/h,吨钢降低生产成本20元以上.     

四切分轧制Ф12mm螺纹钢筋的线差分析及改进措施

分析了水钢三棒线四切分轧制Ф12 mm螺纹钢筋时成品出现四线差大的原因,其原因包括轧槽加工精度不高,孔型磨损不一致,轧机两侧辊缝不一致,第16架预切轧机(K4孔轧机)或第17架切分轧机(K3孔轧机)的进口未对正轧制线,K4预切分孔型和K3切分孔型设计不合理。通过提高K4和K3孔的加工精度,改进轧辊材质,将K4和K3道次导卫对正轧制中心线,将K4孔型连接带高度由原来的6.0 mm改为6.5 mm,缩小了四切分轧制Ф12 mm螺纹钢筋时的线差。     

优化孔型设计在四线切分生产中的实践

介绍了天钢棒材四切分轧制技术,通过分析三切分与四切分轧制工艺,对螺纹钢成品质量的影响,重新优化设计中轧机组侧压孔型,解决了四切分轧制线差大、工序能力不足的问题,实现了四切分轧制生产稳定;通过优化中轧K5孔型,使侧压孔型K5、预切分孔型K4、切分孔型K3,四线切分轧制中最为关键的3个道次,得到合理匹配,外形尺寸满足国标与用户的要求。K5孔型通过优化设计后,提高了四切分轧制工艺工序能力,螺纹钢力学性能和使用性能得到了有效保障。     

浅析棒材生产中的降本增效

在轧钢工艺应用新技术中,通过连铸坯热送热装工艺、加热炉蓄热式加热、全线控制轧制、PLC调速、精轧机组切分轧制生产等达到线棒材生产的降本增效和产品结构调整;成品轧机使用碳化钨辊环的硬质合金组合式轧辊提高作业率;成品轧机后三段冷却管的控制冷却工艺,使产品获得很好的综合力学性能,产品级别迈上了一个台级,调整结构效益明显。     

降低切分轧制废品率的生产实践

介绍了棒线厂开发应用切分轧制技术后，为降低切分轧制废品率采取的攻关措施及实施效果，指出合理的孔型和导卫设计、最大化的轧机和导卫预装及统一的生产操作模式是降低切分轧制废品率的关键措施。     

Ф22 mm规格热轧带肋钢筋二切分轧制生产实践

为提高产品竞争力,山钢股份莱芜分公司在Ф16 mm、Ф18 mm规格热轧带肋钢筋双切分工艺生产基础上,开发Ф22mm规格双切分工艺。精轧采用无槽—立箱—预切—切分—椭圆—成品孔型,合理分配压下量,根据料型配置进出口导卫。通过不断改进,实现了规模化生产,产品成材率达到101.85%,定尺率达到98.9%。     

天钢带肋钢筋四切分轧制工艺开发

介绍了天钢棒材厂带肋钢筋四切分轧制工艺,通过孔型系统设计,轧制技术参数计算,导卫系统的选择,开发防扭转导卫,合理配置切分活套,完善中精轧机组配辊系统,改善冷床对齐设施,成功开发出适合天钢棒材线6-8-4工艺布局的四切分轧制工艺。Φ12mm螺纹钢相比较于三切分工艺,提高生产效率15%,经济效益显著;采用四切分轧制工艺成功开发了Φ10mm螺纹钢,扩大了天钢产品结构,实现了螺纹钢生产品种规格的系列化。     

D10 mm热轧带肋钢筋五切分生产工艺开发

介绍了D10 mm日标热轧带肋钢筋K1 ～ K3道次的孔型设计及K3切分轮内切分角的导卫设计,针对生产中出现的切分刀粘铁、K2道次顶出口、钢材波浪弯等技术难题,采取了提高轧机装配刚度、改进K2轧辊材质、严控料型等措施,实现了生产稳定,提高了质量保障能力.     

Ф12mm螺纹钢三切分轧制工艺开发与应用

宣钢公司在中、精轧水平轧机上开发Ф12mm螺纹钢三切分轧制,通过设备改进及工艺优化,解决了折叠、三线尺寸控制不稳定、切偏头等问题,平均日产量比原来的双线切分轧制提高19％。在产量增加的同时,吨钢电耗、煤气单耗均有一定程度降低,成品速度由双线切分的15m／s降低至13m／s,实现了效益最大化。     

Φ12mm螺纹钢三切分轧制工艺开发与应用

宣钢公司在中、精轧水平轧机上开发Φ12 mm螺纹钢三切分轧制,通过设备改进及工艺优化,解决了折叠、三线尺寸控制不稳定、切偏头等问题,平均日产量比原来的双线切分轧制提高19％.在产量增加的同时,吨钢电耗、煤气单耗均有一定程度降低,成品速度由双线切分的15 m/s降低至13 m/s,实现了效益最大化.     

中板精轧机“雪橇”特性的实现及完善

介绍了柳钢中板厂精轧机“雪橇”特性的实现以及在“雪橇”特性不明显的情况下如何进一步在电气方面进行完善。     

张钢棒材三切分轧制过程数值模拟及试验研究

采用有限元软件ANSYS/LS-DYNA对φ14mm热轧带肋钢筋的三切轧制过程进行了模拟。研究表明,三切分轧制轧件变形很不均匀;预切分轧制时轧制力与现场实测值偏差6.06%,延伸系数偏差3.09%,宽展偏差11.62%;切分轧制时轧制力与现场实测值偏差9.68%,延伸系数偏差2.12%,宽展偏差12.82%。     

六辊精轧机在薄铜带轧制中的应用分析

本文主要描述了在薄铜带轧制中六辊精轧机的组成,工作辊传动和中间辊传动两种不同的主传动方式,并对两种主传动方式进行了对比分析。     

引进四辊轧机辊系的改造

对引进的四辊精轧机进行改造,采取了增大工作辊、支承辊辊径,将落后的工作辊滑动轴承改造为滚动轴承,改进密封、润滑方式等方法,并对改造后的辊系进行了结构尺寸分析和强度分析。使用证明,轧机作业率提高,换辊时间缩短,轴承寿命延长,轴承精度提高,满足了单机架轧制的要求。     

宝钢2050mm热连轧低温轧制技术应用简析

简要分析了带钢热轧过程中的有关温度条件,介绍了宝钢２０５０ｍｍ热连轧机通过工艺与设备的改进,降低轧线温降,从而降低板坯出炉温度,以及适当降低粗轧出口温度与精轧终轧温度对热轧带钢表面质量的影响。这种低温轧制技术取得了节能、提高成材率、降低生产成本、提高产品质量的良好效果。     

中厚板厂薄规格钢板轧制技术开发

通过分析影响薄规格钢板生产的因素,如精轧机轧制温度控制、板形控制、厚度控制等,开发出批量生产薄规格钢板的技术措施,如优化加热炉温度控制,提高精轧机温度保障能力;优化精轧机厚度自动控制系统的控制程序,实现薄规格钢板高精度厚度自动控制;优化精轧机辊型和轧制策略,提高板形控制能力等。成功开发出6 mm×3 000 mm极限薄规格钢板,并具备了薄规格钢板批量生产能力。     

Q235热轧钢板轧裂卡钢原因分析

本钢薄板坯连铸连轧生产线在调试生产阶段,精轧机乃多次出现轧裂卡钢停产事故。对轧裂钢板试样进行组织、夹杂物分析,结果表明,钢板严重的组织不均匀性是导致Q235热轧钢板轧裂的主要原因。采取降低连铸时钢水的过热度、提高铸坯出加热炉温度及增大粗轧阶段的压下量等工艺措施后,没有出现过F3轧裂卡钢事故。     

八钢高线精轧滚动导卫的改造

文章介绍了对八钢高速线材轧机精轧机组进口滚动导卫本体和底座的改造。通过对高线机组进口滚动导卫底座和本体的改造加工,满足了轧钢生产需求,减少了导卫引起的堆钢事故,并减少了更换导卫的时间。     

Influence of the Final Rolling Temperatures on the Relation between the Composition and the Mechanical Properties of K60 Pipe Steel

The influence of alloying and microalloying elements on the mechanical properties of pipe-steel sheet (strength category K60) depends on the temperature in low-temperature controlled rolling, on account of the polymorphous γ → α and eutectoid transformation of austenite in the mill’s finishing stand.     

3线切分生产工艺优化与改进

分析了3线切分生产的轧制特点,并针对3切生产中存在的料型控制难度大、容易发生堆钢事故的问题,主要提出了优化15、16、17、18架孔型;规范主控台速度调整操作;加强轧机装配工及调整工标准化作业;进行了精轧机导卫、导槽、水冷线等工艺设施的改进等措施,有效地降低了调整难度,减少了堆钢事故,使产量、成材率、作业率等指标有了显著的提高。