齿轮双向位置误差及其计算

在作正、反向传动的齿轮装置中,用齿轮双向传动误差这一传动精度指标来评定齿轮装置的传动精度,能更恰当,更合理地反映出齿轮机构的传动性能。与此相应地我们用齿轮双向位置误差和齿轮装置的误差来评定齿轮双向传动误差。齿轮双向位置误差能更好地反映齿轮“输出功能”。本文提出了齿轮双向位置误差的新概念,给出了齿轮双向位置误差的计算。     

齿轮传动链传动精度的统计分析

建立了齿轮传动链传动误差与各齿轮加工误差之间的函数关系,按误差统计分析规律导出了传动传动精度计算式,按此方式设计齿轮传动,可降低齿轮加工的精度等级。     

齿轮的固有位置误差及其统计分析

在精密齿轮传动装置中,传动位置误差和回差是评定装置精度的两项重要指标。齿轮传动位置误差和回差的大小主要取决于齿轮误差和装置误差,在齿轮误差的研究中,对于应用于精密传动装置中的齿轮,人们更感兴趣的是齿轮输出功能,即齿轮固有位置误差和侧隙。本文阐述了齿轮固有位置误差这一概念,分析了影响齿轮固有位置误差的主要因素,齿轮单项误差,综合误差与固有位置误差的关系,以及齿轮固有位置误差的统计计算方法,从而方便了齿轮传动装置的设计计算和精度分析。     

标准渐开线齿轮热变形时的非渐开特性研究

为研究温度对齿轮传动精度的影响,对齿轮的温度场进行分析,指出标准渐开线齿轮在温度发生变化时,其几何尺寸也相应改变,使实际齿廓曲线与理论渐开线曲线不相重合,表现为齿形的非渐开特性,并运用传统的传热学理论,计算出非渐开误差.分析结果认为该误差会带来齿形误差,进而影响到齿轮的传动精度.     

渐开线圆柱齿轮付传动精度分析

本文提出了渐开线圆柱齿轮付传动精度分析的新方法,并比较全面的考虑了各种因素对侧隙、传动误差和综合位置误差的影响。且这些误差的计算均采用了现在公布实施的小模数齿轮国家标准《小模数渐开线圆柱齿轮精度制GB2363—80》。     

典型机械传动的精度分析

通过对包含有间歇传动机构、齿轮传动机构、蜗杆蜗轮机构和螺旋传动机构的典型机械传动各传动环节的分析,确定各环节误差的来源及性质,并对各误差环节对机构运动精度的影响进行推导和计算,通过数据处理最终获得机构运动的精度数据。     

双齿轮偏心的传动误差计算与研究

采用解析法推导了存在双偏心误差的渐开线齿轮副的传动误差计算公式,建立了其传动误差解析计算模型,同时分析了齿轮副的瞬时节点、传动比误差以及传动误差之间的等价关系;应用RecurDyn软件验证了传动误差计算模型;在啮合频率变负载的动态传动误差仿真的基础上,建立了与理论计算的传动误差及其侧隙值间的关系;在此基础上,针对已有偏心误差情况下,提出齿轮偏心误差初始相位的优化配置方法,得到最小传动误差,为精密传动设备的装配调整提供理论指导。     

论齿轮基节制造误差对传动噪声的影响

影响齿轮传动噪声的因素很多.本文探求采用冲击加速度理论计算方法,着重研究齿轮基节误差对传动噪声的影响.利用本文提出的理论计算方法,可为低噪声齿轮传动设计合理选择方案提供理论判据.     

谐波齿轮传动装置的动态传动误差分析

动态传动误差是谐波齿轮传动装置质量的一个重要指标,也可以为进一步改善谐波减速器的设计和加工提供依据,因此对传动误差的研究具有重要的理论意义与工程价值。为了确定影响谐波齿轮传动精度的因素,通过传动实验平台对谐波齿轮传动的运动精度进行分析研究。从谐波齿轮传动的误差源入手,首先分析了误差产生的原因,然后测试了减速器在不同负载与转速下的传动误差曲线,对测量的数据进行插值滤波消除“噪声尖峰”后,通过离散傅里叶变换以及希尔伯特黄变换对误差信号进行处理。对比时频域下的表现,研究了转速、载荷对谐波减速器传动误差的影响,分析了传动误差以及传动误差各频率分量随着转速、载荷的变化规律。对日本SHF-25/120-2UH减速器的实验结果表明：在额定负载下,谐波减速器的传动精度稳定性比空载以及轻载时高。谐波减速器的传动误差曲线会随着负载的改变而改变,但是由于不同误差分量的耦合作用,总的传动误差变化并不明显。同时传动误差在不同转速下的表现几乎相同,说明转速对传动误差的影响较小。该款谐波传动装置动态传动误差主要来源为2倍频的单次啮合误差,1/3倍频的多次啮合累积误差,以及刚轮旋转1周产生的累积误差,其中1/3倍频处的多次啮合累积误差对传动精度的影响最大。     

圆弧齿轮副轴线误差对传动精度的影响

根据圆弧齿轮啮合原理，在深入研究圆弧齿轮传动副轴线误差与传动误差之间关系的基础上，推导出由齿轮副轴线平行度误差导致传动误差的定量表达式，用该表达式可方便地计算出相关误差值。     

关于游梁式抽油机改用链条减速器的探讨(摘要)

<正> 目前在游梁式抽油机的减速器中均采用齿轮传动。由于齿轮传动对轴的挠曲、中心距误差和齿形误差相当敏感,以致对抽油机减速器齿轮的精度要求很高,而使制造成本大为增加。同时,这种齿轮式减速器的寿命也较低,一般3～5年就需要进行大修。本文通过理论分析与详细的设计计算,探讨了在抽油机上用链条减速器来代替齿轮减速器的可能性与现实性并对经济效益进行了估计。     

指南车的新型定向机构设计及其系统误差分析

中国古代指南车是轮系机械及自动机械的先驱，在机械科技发展史上具有特殊的地位，目前复原的指南车结构种类繁多，存在齿轮数目多、结构复杂而定向精度差和操纵繁难的问题．基于指南车的原理，运用差动轮系设计了一个结构简单、仅有8齿轮的新型较高精度的指南车定向机构；从齿轮传动的机械原理上分析及证明了该机构的机械定向功能；并进行了系统传动误差的分析，导出了定向机构系统误差与齿轮副传动误差的关系式；得到了尽可能减少齿轮副是提高指南车定向机构精度的重要途径．     

非正交面齿轮啮合特性仿真分析

面齿轮传动是由圆柱齿轮与面齿轮相啮合的传动,分析了面齿轮传动的啮合特性.根据齿轮啮合原理,在给出刀具齿廓方程及法矢方程的基础上,通过坐标变换导出了面齿轮齿面的位置矢量与法矢量;利用计算机仿真技术,对在安装误差条件下的面齿轮啮合特性,传动误差进行了仿真研究;结果表明,接触印痕在面齿轮齿面上形成一条沿着齿形方向的直线,而且随着装配误差的差异分别沿着齿向方向的大端或小端移动;传动误差与圆柱齿轮的转角成线性关系,对安装错位不敏感.由装配错位传动误差接近于0.     

多级齿轮传动系统传动误差快速预测

针对设计阶段多级齿轮传动系统传动误差快速预测问题,利用切片法快速预测了单级传动误差,再依据多级传动误差计算公式,预测了多级传动的传动误差。并以一台两级升速箱为研究对象,利用编制的传动误差预测程序计算了升速箱整体传动误差,同时通过一套高精度的传动误差测量设备测量了该升速箱的传动误差,对比发现测量数据和预测数据趋势一致,预测数据规律性的大于测量数据。为多级齿轮传动产品设计阶段进行传动误差快速预测提供了一种参考方法。     

垂直升船机传动系统动力学仿真及疲劳寿命预测

针对垂直升船机传动系统大模数齿轮的疲劳寿命问题,提出一种联合虚拟仿真技术.运用SolidWorks及其插件GearTrax建立传动齿轮齿条机构的三维模型,在ADAMS中进行齿轮齿条机构动态啮合力仿真,并研究了传动速度对啮合力的影响.基于有限元软件ANSYS分析了传动机构大模数齿轮的弯曲应力,与理论计算值相比误差为1.6%,误差较小,可以作为齿轮疲劳寿命预测的依据.利用获得的载荷历程和弯曲应力结果,基于名义应力法对该大模数齿轮进行疲劳寿命预测,结果表明该大模数齿轮能很好地满足设计使用要求,联合虚拟仿真技术能有效地研究大模数齿轮的疲劳寿命问题.     

轴线角误差的斜齿轮拓扑修形及仿真

为了改善齿轮副轴线角误差对其传动性能的影响,文中提出了轴线角误差的斜齿轮拓扑修形新方案,用圆弧齿廓刀具展成加工齿轮,齿向采用高阶非对称鼓形修形.利用齿轮啮合原理、齿面接触分析和齿面承载接触分析技术,研究了齿向不对称修形参数(两侧最大修形量和最大修形长度)对承载传动误差的影响,设计了合理的不对称修形参数.仿真结果表明当轴线角误差γ_1为0.05′时采用最大修形长度不对称的设计承载传动误差最大波动量减少了42.85%,提高了齿轮传动性能;当轴线角误差γ_2为0.05′时采用最大修形量不对称的设计承载传动误差最大波动量减少了53.47%,提高了齿轮传动性能.     

加工偏置误差对面齿轮传动接触特性的影响

为了对点接触正交面齿轮传动中加工偏置误差的影响进行分析,建立考虑加工偏置误差影响的点接触正交面齿轮传动坐标系,并推导传动中接触点方程,分析加工偏置误差对正交面齿轮齿形及其传动中接触点位置的影响;根据曲面上任意点处主方向和主曲率的求解方法,分析加工偏置误差对传动中接触点处主曲率的影响;根据布希涅斯克问题的解法,推导传动中正交面齿轮上接触点处接触特性方程,并分析加工偏置误差对传动中接触点处最大压应力的影响.研究结果表明,点接触正交面齿轮传动的接触特性对正交面齿轮的加工偏置误差不敏感.     

机床传动误差的频谱分析

本文详细介绍了已获得成功应用的机床传动误差的频谱分析方法,论述了与此有关的问题,列举了机床传动误差频谱分析的实例和被切齿轮工艺误差频谱分析的实例,对分析和提高精密机床(包括精密机械和精密仪器)传动精度有重要的实际意义。     

N型渐开线少齿差行星传动啮合效率的精确计算法

本文全面考虑了齿轮传动的实际啮合情况,推导出计算N型渐开线少齿差行星传动啮合效率的新公式.公式精确、简便、避免了传统的潜在功率法误差放大的缺点.     

常用齿轮噪音问题的分析

噪声是减速器的重要技术指标之一,通过观察发现减速器工作主要是减速机齿轮箱中齿轮传动过程中产生的,影响因素主要有:齿面加工精度、接触精度以及齿轮加工误差、装配精度及检修安装精度等。减速器的噪声值随中心距的增大,转速的升高和传动比减小而增大,减速器的工作条件如载荷的变化,润滑剂的种类,传动环节的误差等也都影响噪声值。