插齿刀的特殊刃磨

为了提高齿轮传动精度和啮合性能,在齿轮加工中往采用剃齿工艺或修缘齿轮。齿轮经过剃齿加工后,其精度可提高1～2级。修缘齿轮可以避免因齿形加工和啮合刚度变化所形成的基圆齿距误差而造成动载荷和噪声。因此,在齿轮轮齿成形中要采用如图1所示剃前齿形或修缘齿形。     

滚-剃齿夹具的改进设计

目前工厂里对7级精度以下的轴齿轮、光孔齿轮等齿轮加工件的加工仍然普遍采用滚齿一剃齿的工艺方案。但对7级精度齿轮又带内花键的工件，若滚齿、剃齿夹具设计欠当，则难以保证该工件的工序质量和成品质量。     

蜗杆式珩齿的优越性

齿轮珩磨工艺是齿轮精加工的一种方法,一般都是采用齿轮状珩磨轮的珩齿法。我厂通过大量的工艺试验和多年的生产实践证明,采用蜗杆状珩磨轮的珩齿新方法(简称蜗杆式珩齿法),比齿轮状珩磨轮的珩齿法具有下列优点: (1)珩磨后的齿轮精度可以提高1～2级,能部份代替7～8级精度(JB170-83,本文中齿轮精度都按此标准)淬硬齿轮的磨齿加工; (2)可以省去剃齿加工,改革传统的“滚-剃-熟-珩”工艺为“滚-热-珩”工艺;     

剃齿前滚刀的设计和制造

为了减轻刺齿刀在剃齿时的负荷,往往将剃齿前所用的滚刀的齿形加以修正,使齿轮在滚齿后剃齿留量能在齿形上合理的分析。关於留量分布的形式有如图1所所示的四种。各种形式的比较在本刊1954年第19期“剃齿加加工余量的形式及构成方法”一文中已有详细的介绍。本文只介绍斯大林汽车厂,莫洛托夫汽车厂和红色产者等工厂所广泛采用的第二种形式(图18)所用滚刀的设计和制造方法 滚刀的齿形见图2。滚刀齿顶加厚的触角将齿轮的根部切出沉割,以减轻剃齿时剃齿刀最弱部分(即齿顶)的切削负荷。滚刀齿根处的修缘将齿轮的齿顶顶切出倒棱,以防止在齿时齿轮…     

剃齿法的应用

齿轮的刺齿加工在齿轮精加工中占有极重要的地位。 由于我因工业的迅速发展,在机械传动中应用较广的齿轮,其质量的要求亦已随之提高。因此如能在齿轮的精加工上采用剃齿及研齿工序来代替目前一般采用的磨齿及研齿工序,刚齿轮的精度将更能提高一步,一般可述到1—2级精度。 采用剃齿法并可解决一部分轮缘间距较小的塔形齿轮的精度问题,同时也可以剃制出具有较好的传动性的鼓形齿。 剃齿法的应用 剃齿刀的分类 加工齿轮用的剃齿刀基本上分为两类: 1)圆盘形剃齿刀(图1)。在加工直齿轮时一般采用斜齿剃齿刀,加工斜齿轮时一般用直齿剃齿刀。因此当…     

剃齿前滚刀的设计

一、留剃形式的选择剃齿法是用作齿轮精加工的方法之一,它比磨齿的生产率要高得多,而且剃齿后齿轮的精度一般不低于7级,有时甚至可达到5～6级精度的齿轮,所以在大量生产中剃齿法就被广泛的采用。剃齿法只是用来修正误差不大的齿轮,     

新型的可调叠片剃齿刀具

剃齿已成为一种低成本、高效率的齿轮精加工方法,并被广泛地应用于成批、大量生产中,剃齿的加工精度可达6～7级。如选用的工艺合理,其效果不低于磨齿,还能降低齿轮传动的噪音。剃齿工艺存在的最大问题是产生齿形中凹误差,但可通过一些方法加以消除或减小至允许范围内(见本文二节)。此外,如果保证一定的剃前精度(如:齿圈径向跳动为6级精度,周节累积误差接近5级精度,齿形误差6级精度),并且在剃齿时尽可能提高齿轮的装夹定位精度,则可能剃出5级精度的齿轮。     

剃齿刀的制造

随着工业的发展,对齿轮质量的要求日益严格。由于在齿轮精加工中剃齿所特有的许多优点,故剃齿刀的使用在我们的汽车工业和机器制造工业中也已逐渐广泛。本文仅就圆盘形剃齿刀(图1)制造中的一些问题游行讨论。 一、剃齿刀的技术条件 根据苏联李哈乔夫汽车厂的技术条件,剃齿刀分为A级和B级两种精度:A级用来加工须经噪音检验的齿轮;B级用来加工不经噪音检验的齿轮。 剃齿刀外形尺寸的公差(公厘)见表1:剃齿刀刀齿的几何形状公差(公厘)见表2: 二、剃齿刀的制造工艺 ①切料;2锻造;③退火(HB=255～207),喷砂:④车外圆:D (2～3);车两平面(B 0.8…     

剃齿时△Fr对△Fw的影响

一般来讲,滚齿加工的齿轮△F_w(公法线长度变动)值都很小,但由于胎具找正误差及夹紧变形,常有△F_r(齿圈径向圆跳动)产生。对于9级以上的齿轮来讲,只要△F_r不超过标准值,即判为合格。7～8级齿轮,一般都通过剃齿来提高精度,这就出现了剃齿时△F_r对△F_w的影向问题。 △F_r是怎样影响△F_w呢?我们先不考虑轮齿弯     

剃前插齿刀设计和制造

剃前插齿刀与普通插齿刀的区别主要是齿形不同。齿形的确定,我厂主要是根据生产实践,并以近似计算进行归纳确定的。我厂确定的齿形,经两年来生产实践证明,效果良好,基本上合乎剃齿加工要求。现介绍如下。 一、剃前插齿刀的齿形尺寸 确定刀具齿形尺寸以前,首先要确定剃前齿轮的齿形尺寸,即剃齿余量、留剃形式、齿轮齿根凹槽及占顶倒棱。 1.剃齿余量由于剃齿法加工只能修正误差不大的齿轮,因此留给剃齿的加工余量很小。余量愈小,剃出的齿轮精度愈高,并且加工工时也愈少;但余量过小也有缺点,即会引起齿形表面质量恶化.我厂在加工中等模数齿轮时…     

自制盘形剃齿刀中的几点经验

剃齿刀是精加工齿轮的刀具,按结构分基本上有盘形和齿条形两种形式,其他根据被加工件的不同另有一些形式。剃齿法的出现约在1932年,比磨齿法晚,故采用也迟。齿条形的剃齿刀,由于成本昂贵,修正困难,应用不广(不能切内齿及有凸肩的齿轮),故在工业生产中采用不多。现在各工厂所常用的大多是盘形剃齿刀,在机床、汽车、拖拉机及仪器制造等工业部门都已广泛的采用著。用剃齿法精加工齿轮,可能达到的精度,根据苏联奥尔忠尼启则机床厂的报导,剃削高频电流淬火后的齿轮,在主要的几何困素方面,都可以达到一级精度。因此,用剃齿法精加工齿轮,在很大的范…     

剃齿修形的试验与研究

前言本文论证了利用剃齿刀负修形,在解决剃齿中凹和鼓形齿的加工中,剃齿相对滑移速度对齿形精度的影响,以及剃齿受力,剃齿刀刀齿的弹性变形和齿轮轮齿的弹性变形是产生轮齿中凹的重要原因,通过分析计算为设计合理的修形曲线提供了理论基础。同时在Y7125磨齿机上,为了实现剃齿刀较复杂的修形曲线的刃磨,采用了新的修形样板制作方法,通过试验取得了艮好的效果,提高了齿轮的加工精度。用标准剃齿刀剃出的齿轮,其齿形误差的特点是,齿形中凹,齿顶和齿根的齿形误差为负。形成双波峰,但靠近齿顶的波峰一般高于靠近齿根的波峰(图7),根据剃齿齿形误差的特点,进行以下误差分析。一、剃齿齿面相对滑移速度,对齿形精度的影响剃齿时剃齿刀为主动,齿轮从动,剃齿刀直径大干齿轮直径,剃齿刀齿廓与齿轮的齿面在剃齿时产生滚动与滑动相混合的运动,在节点处为纯滚动,隔开节点处越远,相对滑动速     

径向剃齿刀的齿形设计和修磨

本厂的径向剃齿刀(下称径剃刀)的制造和齿形修形工作,是在国产Y7125磨齿机上进行的,能修磨出剃削圆柱正齿轮直齿向、圆柱正齿轮锥齿同(小锥度齿轮)并且齿形、齿向都作了修形(指设计齿形》的多种径剃刀。对用上述径剃刀成批试剃后的齿轮(m2.5、z24、p30°、a15°、20CrMnTi正火)进行检测,结果表明,除部分工作齿面光洁度不够理想(接近▽7,因刀具质量差)外,齿形、齿向的精度均比采用平行剃齿有较大的提高。主要精度用JB179—83标准的渐开线圆柱齿轮精度考核,切向综合误差(△F_i′)高于5级,切向相邻综合误差(ΔF_i′)高于6级,周节累计误差(△F_p)接近4级,周节偏差(Δf_(pt))接近4级,都达到了较高的剃齿质量水平。单件剃削实际时间为50s,缩短到我厂原剃齿的三分之一。其他各项质量指标也比平行剃齿法稳定。它与传统的平行(轴向)剃齿法比较,有下述优点:     

剃齿纠正大周期误差能力的分析及其误差的补偿

剃齿是精加工齿轮齿形的一种方法,在剃齿时剃刀与工件相对运动是螺旋齿轮副传动方式,两者之间没有刚性联系,自由对滚。 剃后齿轮可达二级或一级精度(相当于新标准的7级或6级),加工表面光洁度可达7～9级。剃后齿轮不仅质量好而且生产率高(每加工一小齿轮平均1～3分)。 剃齿时自由对滚的特点,使被剃齿轮本身起着分度蜗轮的作用。因此剃前齿轮精度对剃后齿轮质量有很大影响,其中影响最大的是剃前齿轮的运动偏心和几何偏心。运动偏心是由于剃前切齿机床分度蜗轮的几何偏心所致。齿轮的运动偏心没有实在的物理意又,及是数芈上的老量,它金造成齿轮…     

中硬齿面齿轮的剃削

我厂生产的机床齿轮,大部分需高频淬火,齿面硬度在HRC 45～55之间,精度等级大部分为7 Dc (JB179-60,简称旧齿标)。以往我厂对旧齿标7级和7级精度以下的中硬齿面(硬度为HRC48～55)齿轮,采用滚→剃→热处理→修校内孔及基准端面的工艺路线。由于热处理后齿轮变形大,齿形精度会降低1～2级,齿向精度降低2～3级。而采用传统磨齿工艺,虽能保证齿轮精度,但生产率低、成本高,不适于大量生产。若采用珩齿,虽能降低齿面粗糙度,但对齿形精度的提高程度较小,纠正热处理后齿抢的     

农机齿轮贯彻新标准的可行途径

渐开线圆柱齿轮贯彻JB179—83标准有各种工艺途径,如中硬齿面齿轮的滚—热—剃,硬齿面齿轮的滚—剃—热—珩、滚—热—磨工艺等。采取何种途径,需根据各厂所生产的齿轮精度,允许的工艺成本等具体条件而定。我厂是农机齿轮的专业生产厂,齿轮多为硬齿面,精度在7级或7级以下。大家知道,农机产     

倒角齿轮滚刀

在斯大林汽车工厂中,所有的齿轮若其最后加工为剃齿时,则在铣齿时需进行修正。其修正的必要性如下: 剃齿加工后在齿顶呈现有毛刺(图1),其大小决定於被加工齿轮的材料、剃齿的留量及剃齿刀刃口的锐利程度。 力消除这种不良现象的产生,需将齿轮齿形加以修正。修正的尺寸必须是:一方面免除剃齿刀对齿轮齿顶的切削;另一方面在剃齿时使其合持续寸间尽可能减少。 例如,从工厂的实例中,对18XT钢制的齿轮(m=3～6)其修正尺寸如下: α=0.1～0.15公厘; hф=0.5～0.75公厘(图2) 齿轮时常修正亦为了避免齿顶间在换排挡寸的互相抵触,或为构成更平稳和无…     

采用小啮合角剃齿,提高少齿数齿轮精度

在齿轮精加工方法中,由于剃齿效率高、成本低,且对齿形、齿向、径向跳动有一定的改善效果,因而被广泛采用。但剃齿工艺也存在致命的缺点:如果用目前市场上供应的标准剃齿刀,剃出的齿形在分度圆附近产生不同程度的中凹现象。随着齿数的减少,中凹现象越趋严重,影响齿轮的精度,见表1.这个问题是级套级贯彻齿     

提高齿形精度——贯彻新齿标

为了提高汽车拖拉机齿轮的传动性能,齿轮的制造精度等级大都定为7级左右。而对此大批量生产的汽车拖拉机齿轮,国内外只能采用滚、插、剃的加工工艺。但7级精度中的齿形误差JB179—83《渐开线圆柱齿轮精度》标准比JB179—60标准提高了1.5～2级。这样贯彻新齿标,其中齿形精度是关键。专业齿轮厂均采用剃齿,今讨论我厂在试贯JB179—83标准中是如何解决剃齿的齿形精度的。     

中硬齿面齿轮的剃削

对JB179—83齿轮新标准7级的中硬齿面(HRC45～55)齿轮用剃齿刀,采用双剃工艺可稳定达到“新齿标”7级精度。该工艺较之传统的磨齿工艺和滚→剃→珩工艺有较大的经济效益。本文简述了“中硬剃”的剃削规范,工艺中的注意事项等。本文为7级中硬齿面齿轮贯彻“新齿标”提供了一条有效的途径。