一种齿轮双面啮合测量系统的设计

详细讨论了一种基于双面啮合测量原理的齿轮误差测量系统,该系统主要用于齿轮径向综合误差的测量与分析.从硬件和软件两方面详细阐述了该系统的工作原理、系统结构和测量方法,以及计算机技术在提高齿轮测量精度和对测量数据进行分析方面的应用,特别是确定齿轮毛刺的位置和大小,以便于齿轮的返修.     

齿轮系统动力学误差激励合成方法研究

齿轮系统动力学计算中需要考虑多种因素,其中啮合刚度激励、误差激励等是齿轮系统的主要内部激励.误差激励是啮合轮齿之间的一种周期性位移激励,是产生齿轮振动的主要因素之一.对误差激励进行了分析和计算,在考虑重合度、齿轮误差及其随机变化的情况下,给出了行星齿轮传动系统中一对齿轮副短周期误差的合成原理以及详细求解过程.最后给出计算实例,其计算结果表明所提出方法是有效的.     

齿轮双啮综合误差微机检测系统

叙述了齿轮双啮综合误差检测系统的系统结构、工作原理及程序的编制方法，系统可快速检测出齿轮一转中的双啮径向综合误差ΔＦｉ和最大一齿径向综合误差ΔＦｉ；绘制出详细的双啮综合误差曲线，并在曲线上准确地标定出ΔＦｉ所处位置。     

加工误差对面齿轮接触特性影响分析

为分析插齿加工中刀具安装误差对面齿轮接触特性的影响,建立考虑刀具安装误差的面齿轮插齿加工的啮合坐标系;采用包络原理,推导了面齿轮齿廓曲面方程和含加工误差的面齿轮接触线方程;应用数值仿真的方法,建立了含刀具偏置与交角误差的面齿轮接触线模型,分析刀具偏置与交角误差对面齿轮齿接触轨迹的影响。研究结构表明,面齿轮接触轨迹对刀具的安装误差不敏感。     

行星齿轮传动静力学均载分析

建立了2KH型行星齿轮传动系统的计算模型,从静力学角度分析了系统的均载机理。针对各构件的制造和安装误差,运用当量啮合误差的原理,计算了该系统的均载系数,并分析了各误差变化对系统均载情况的影响,以供工程应用参考。     

基于多体系统理论面齿轮数控磨床综合误差建模及分析

运用多体系统运动学理论及Denavit-Hartenberg齐次坐标变换,分析了面齿轮数控磨床几何误差和热误差。根据面齿轮啮合原理及磨削误差产生机理,建立了包含几何误差和热误差的面齿轮数控磨削加工机床综合误差数学模型。基于小误差假设,运用matlab软件,得到了磨床6个自由度的误差表达式。并对砂轮主轴运动所产生的6个误差与6个自由度之间的关系进行了分析和验证。对面齿轮加工精度的提高和机床误差建模提供了依据。     

轴线平行度误差对双圆弧齿轮传动误差的影响分析

应用圆弧齿轮的啮合原理,研究了双圆弧齿轮传动的轴线平行度误差和其传动误差之间的关系,据此分析了不同方向的轴线平行度误差、螺旋角等对其传动误差的影响情况。     

谈谈齿轮精度

齿坯精度与齿轮精度的关系，也就是齿坯误差与齿轮制造误差的关系。分析齿轮的误差，国内大都采用啮合线增量的方法，即将齿轮转角变化的误差看作啮合线增量变化。啮合线增量法牵涉齿轮误差的读数系统，分析比较复杂，这里采用比较简单的几何法来分析齿坯误差与齿轮误差的...     

齿轮测量中心误差补偿研究

齿轮测量中心机械结构存在制造和安装误差,在测量时产生的运动误差影响齿轮测量精度。针对自主开发的HY 300型齿轮测量中心,为减小齿轮测量中心的几何结构误差对测量精度的影响,应用多体系统拓扑分析方法,分析并指出了测量中心的27项几何误差参数,对齿轮测量中心的各个部件进行运动学描述,建立了系统的拓扑结构和几何运动误差模型,推导出包含27项几何误差的精密测量方程式和不含误差的理想测量方程式,为后续测量中心齿轮测量结果的误差补偿和仿真分析提供理论基础。     

风力发电齿轮箱系统耦合非线性动态特性的研究

对大型风力发电机齿轮箱传动系统进行分析研究,以齿轮啮合原理、齿轮系统动力学和非线性动力学的理论为依据,在考虑齿轮系统时变刚度、齿侧间隙和制造误差的基础上,建立了具有多级齿轮传动的大型风电齿轮箱的齿轮—传动轴—箱体系统耦合非线性动力学模型。在考虑系统内部激励的情况下对整个耦合系统动态特性进行了研究,为齿轮系统动态性能优化提供了理论依据。     

气体分析仪在梅钢干熄焦的应用

气体分析仪是干熄焦炉中进行气体成分检测的重要设备。介绍了气体分析仪系统的结构组成、工作原理、应用和维护要点及常见故障的处理方法。     

圆度误差测量数据采集系统设计

介绍了自制圆度测量装置的测量原理和自动测量工作过程.提出了一种圆度误差测量数据采集系统,该系统采用非接触电涡流传感器作为圆度误差数据的检测元件,采用高速数据采集卡采集圆度误差数据.试验表明,该系统能够满足数据的高速采集要求.     

ERROR ANALYSIS OF 3D DETECTING SYSTEM BASED ON WHOLE-FIELD PARALLEL CONFOCAL MICROSCOPE

Compared with the traditional scanning confocal microscopy, the effect of various factors on characteristic in multi-beam parallel confocal system is discussed, the error factors in multi-beam parallel confocal system are analyzed. The factors influencing the characteristics of the multi-beam parallel confocal system are discussed. The construction and working principle of the non-scanning 3D detecting system is introduced, and some experiment results prove the effect of various factors on the detecting system.     

基于在系统可编程模拟电路的声发射前置电路设计

介绍ispPAC在系统可编程模拟电路的技术特征、工作原理和应用，分析了声发射检测系统对前置电路的要求，并在ispPAC技术的基础上，实现了声发射前置电路设计。     

防错在焊接夹具中的应用

通过两个案例介绍了防错技术在汽车焊接夹具中的应用,并经过实际生产使用证实其可靠、有效。介绍了采用接近传感器探测防错系统和采用行程开关防错系统的结构、工作原理以及安装和维护的注意事项。     

基于三坐标测量机的白车身质量控制

介绍三坐标测量机的工作原理及在白车身检测中的应用。详细分析基于三坐标机测量白车身质量的各个环节,包括测量前准备、测量范围的确定、公差制定、测量、数据统计图表编制、偏差源分析、结论判断及问题整改等。将先进的三坐标测量技术应用于白车身质量检测,可以提高白车身的制造精度,从而提升整车的装配精度。     

一种新型计算机电源谐波检测分析系统设计

为实现计算机电源谐波精确检测和分析,引入基于重新定位采样序列同步化的谐波分析算法,设计了一种新型谐波检测与分析系统.开展了新型谐波检测与分析系统的应用领域、工作原理以及结构的分析.为提高数据处理效率,运用线性重新定位采样序列的同步化方法以减小泄漏误差,并采用了实数序列的快速傅里叶变换分析谐波频谱.搭建了一台新型谐波检测...     

基于微型CCD的管道缺陷检测系统

介绍了微型CCD的工作原理以及以此为检测探头的新型特殊管道视觉检测系统的结构及工作原理。该系统能够进入U形弯曲管中，在管道检测处，CCD摄像机能绕管道中心旋转，将管道内壁图像通过线缆传送到计算机，以判定管道内壁是否存在缺陷。     

微机技术在钢丝绳张力检测设备中的应用

本文介绍了微机技术在钢丝绳张力检测设备中的应用、设备系统组成、工作原理与特点,提出了微机系统的软、硬件设计和抗干扰设计的一些思路.     

关节轴承寿命试验机在线磨损量检测综合误差建模

为了提升关节轴承寿命试验机在线磨损量检测的精度,以自制的关节轴承寿命试验机为研究对象,对寿命试验机磨损量检测系统进行了分析和建模。介绍了关节轴承磨损量在线检测原理,分析了影响磨损量检测精度的误差因素。然后以多体系统运动学理论为基础,建立了关节轴承寿命试验机磨损量检测系统综合误差模型。通过实验检测得到磨损量检测系统由于载荷变化而产生的磨损量检测误差(简称载荷误差),并依据上述实验参数,采用有限元仿真的方法对载荷误差实验工况下的综合误差模型进行了验证。实验与计算结果表明,实验值与计算值最大相差0.028mm,除基准值外两者最小误差为0.012mm。计算值与实验值较为接近,验证了此工况条件下多体综合误差模型的正确性。