王家岗污水站钻井废液预处理技术

针对胜利油田石油开发期间钻井、作业等过程中产生的大量废液造成的环境污染以及对污水站污水处理系统的危害性,选择洗井废水、压裂返排液和王家岗污水站废液收集池中混合废液为研究对象,采用复配破胶分离化学药剂进行净化处理.通过实验研究表明,采用化学破稳分离法处理油田钻井作业废液是可行的.通过对药剂使用条件的室内研究,筛选出ZF型复合高效废液处理剂的最佳匹配方案为ZF-Ⅰ-B和ZF-Ⅱ-A,复合高效钻井作业废液处理剂的最佳使用浓度范围分别为300-400mg/L和70～80mg/L.由于各种废液的相互作用,混合废液破稳分离处理效果优于单一的钻井作业废液,混合废液经过破稳分离后与王家岗采出水具有良好的配伍性,符合现场生产的实际需要.现场中间试验表明:在ZF-Ⅰ-B用量为320～400mg/L,ZF-Ⅱ-A用量为90～120mg/L的条件下,破稳分离罐出水的悬浮物含量均在45mg/L以下,装置出水可以降至15mg/L以下,去除率均在92%以上,处理后的废液可以达到进油田采出水处理系统的水质要求.     

酵母菌—水解酸化—MBR工艺处理三元驱采出水的研究

为解决油田三元驱采出水的回注问题,采用特种产酸酵母预处理与活性污泥的水解酸化—MBR组合工艺对采出水进行处理。结果表明,在酵母菌污泥质量浓度(MLSS)为5 000 mg/L、外加碳源1.5 g/L、反应时间3 h的条件下,酵母菌预处理效果最佳;当进水COD为1 710 mg/L、聚丙烯酰胺(PAM)为92 mg/L、含油74 mg/L时,处理系统对废水COD、PAM及油的去除率分别达到76.4%、95.0%、89.1%,中位粒径稳定在0.14μm,悬浮物降至1.2 mg/L;出水可达到SY/T 5329—2012中的渗透层注水标准。     

悬浮污泥过滤工艺在油田污水深度处理中的应用

对大庆油田石英砂过滤器结构进行改造,并应用悬浮污泥过滤技术对油田污水进行了深度处理,试验取得了良好的处理效果.改造后的石英砂过滤器在进水悬浮物质量浓度为40～63 mg/L时,出水悬浮物质量浓度小于10 mg/L,平均去除率为81.8%,比改造前提高了33.3%;在进水油质量浓度为79～119 mg/L时,出水油质量浓度小于10 mg/L,平均去除率为92.9%,比改造前提高了21.2%.通过悬浮污泥过滤工艺处理后,出水悬浮物质量浓度小于2 mg/L,出水油质量浓度小于3 mg/L,滤出水悬浮物去除率达到96.4%,油去除率达到97.0%,水质均达到油田回注水标准.     

双膜法勾兑深处理焦化废水工艺设计

焦化废水COD和悬浮物含量高,硬度大,难降解,直接排放费用高,环境影响大,使用常规生化法回用困难,内蒙古某项目根据项目水质特征,选用预处理-超滤-反渗透双膜勾兑工艺,对焦化废水进行深度处理,勾兑出水平均COD小于60 mg/L,平均氨氮小于10 mg/L,对悬浮物,色度的去除率达到100%,系统出水符合工业循环冷却水水质标准,浓水去熄焦工艺,实现了节能减排和水资源的综合利用。     

预处理+SBR+MBR处理抗生素制药废水试验研究

先用混凝+水解酸化法预处理抗生素废水,再用序批式活性污泥反应器(SBR)+一体化膜生物反应器(MBR)进行生化处理。结果表明:废水经混凝处理后,CODCr平均去除率达33.72%,水解酸化预处理后,CODCr平均去除率达到17.25%,可生化性提高;经SBR+MBR组合好氧工艺处理后,CODCr由平均进水1 200 mg/L降至出水195mg/L左右(≤300 mg/L),达到国家污水综合排放标准(GB 8978—1996)二级指标。     

混凝-臭氧氧化法处理三磺泥浆体系钻井废水

三磺泥浆体系钻井废水经混凝处理后的出水化学需氧量(Chemical Oxygen Demand, COD)值稳定在350~600 mg/L,水中残留的COD物质可絮凝性很差. 对水中残留COD物质的主要来源进行了初步的分析. 采用混凝-臭氧氧化法处理三磺泥浆体系钻井废水,在6000 mg/L石灰和2000 mg/L硫酸亚铁(FeSO4)的混凝作用下,COD的脱除率为77.2%;对混凝出水采用臭氧氧化法处理,随初始pH值的升高,臭氧氧化效果增强,随COD值降低,臭氧指数(Ozone Index, OI)显著增大;在pH值为12.5下氧化5 min, COD的氧化去除率达81.2%;混凝-臭氧氧化法两步反应的COD总去除率为95.7%,出水无色,COD<100 mg/L,达到了排放标准.     

物化预处理—水解酸化—A/O工艺处理化工废水研究

采用物化(铁碳微电解、催化氧化)预处理高浓度废水后,利用水解酸化—A/O工艺处理混合废水,处理量为80 m~3/d。运行实践表明:处理出水COD低于500 mg/L,氨氮低于35 mg/L,出水水质达到接管要求,预处理工艺的COD去除率达64%,硝基苯去除率达94%,效果明显。     

MCT悬浮床煤焦油加氢装置生产废水处理

悬浮床煤焦油加氢装置生产废水成分复杂,含酚类物质及多环芳烃和杂环芳烃类等难降解物质较多。采用预处理、生化处理和深度处理的组合工艺,对某悬浮床煤焦油加氢装置高浓度劣质废水进行处理, COD_(Cr)质量浓度由41 240 mg/L降至278 mg/L,氨氮质量浓度由21 080 mg/L降至19.4 mg/L,油去除率高于97%,挥发酚去除率达到99.78%,处理效果明显。处理后出水达到了排放至城市污水处理厂的指标要求。     

微电解耦合Fenton氧化处理煤层气产出水实验研究

探究了破乳混凝沉淀预处理结合微电解耦合Fenton氧化工艺对煤层气产出水的降解效果。结果表明，微电解耦合Fenton氧化工艺，在微电解pH为3.0，曝气强度为150 L/h,Fenton氧化反应pH为3.5,H₂O₂投加量为800mg/L的条件下，微电解COD去除率为66.85%,Fenton氧化反应COD去除率为60.30%，综合COD去除率达86.84%，整体工艺最终出水COD为174.21 mg/L，悬浮物质量浓度为2.64 mg/L，石油类质量浓度为1.21 mg/L，整体工艺的悬浮物去除率为99.01%，石油类去除率为97.40%,COD去除率为93.14%，实现了煤层气产出废水的高效处理。     

氧化混凝-生物铁法-二段生物接触氧化法处理环氧树脂废水的研究

采用氧化混凝-生物铁法-二段生物接触氧化法处理CODcr3800～10000 mg/L、Cl-浓度2 %～2.5 %的高浓度高盐分环氧树脂混合废水.研究表明采用氧化混凝预处理,分步投加硫酸亚铁,当第一次投加250 mg/L,第二投加1200 mg/L时,CODcr去除率达35 %～60 %,废水CODcr降为2500～4000 mg/L;在生物铁反应器污泥负荷达1.7 kgCODcr/(kgMLSS*d)时,CODcr去除率81.0 %;当二段生物接触氧化法水力停留时间10 h时,CODcr去除率达87.6 %,最终出水CODcr降至100 mg/L以下,达到GB8978一级排放标准.     

压缩机乳化废油水的再生处理

分析了压缩机乳化废油水产生的原因;介绍了用于乳化废油水再生处理的“酸-明矾法＋硫酸精制”的生产工艺;简述了该工艺方法的主要设备和操作要求。生产运行效果表明,采用该工艺可使乳化废油的油水完全分离,废水中的COD含量由8000mg／L减少为360mg／L,废油可以循环利用或外卖。     

油水分离剂在低驱油剂含量三元复合驱采出液处理中的应用

通过室内和现场试验评价了针对聚合物驱采出液研制的油水分离剂SP1003处理大庆油田杏二中试验区低驱油剂含量(NaOH388mg/L,重烷基苯磺酸盐表面活性剂25mg/L,部分水解聚丙烯酰胺108mg/L)三元复合驱采出液的可行性。现场试验过程中在SP1003加药量为30mg/L的情况下,游离水脱除器放水和水处理设施进水含油量分别由试验前的平均40030mg/L和1547mg/L降低到858mg/L和197mg/L,降低幅度分别为97.9%和87.3%。试验过程中还发现杏二中试验站游离水脱除器前的离心脱水泵造成采出液严重二次乳化,二次乳化后的采出液在脱水泵至游离水脱除器间管道内的停留时间过短使得采出液中的油珠聚并不充分,以及采出液处理设施运行不平稳都对杏二中试验区三元复合驱采出液和采出水处理有非常严重的不良影响。     

一种复合絮凝剂在钻试废液处理中的应用

以长庆油田的钻试废液为研究对象,开发了一种以聚合铝铁为主剂、阳离子丙烯酰胺类共聚物为辅剂的复合絮凝剂,优化后的絮凝工艺条件为:药剂投加质量浓度400~600 mg/L,pH 7.4~8.2,温度20~35℃。该药剂在长庆油田某处理站进行了现场应用,出水水质完全达到长庆油田钻试废液回注企业标准。     

奈曼油田低渗透储层潜在伤害因素分析

通过对奈曼油田注入水各项流体的配伍指标的筛选、敏感性评价结果表明：该区储集层呈弱速敏、强水敏、弱盐敏。据此提出储集层保护措施为：钻井、试油、洗井时入井液的矿化度在2 500 mg/以上,考虑悬浮物浓度在1 mg/L,颗粒最大直径确定为≯1.2μm,以〈0.6μm为宜,含油量为2.5 mg/L;建议在注水开发时注入液中加入一些防膨剂,抑制粘土的膨胀性。     

油水分离剂在化学驱采出液和含油污水处理中的应用

针对大庆油田聚北-1联合站处理的化学驱采出液和含油污水因含有表面活性剂(52 8mg/L)、碱(294 5mg/L)和聚合物(347 5mg/L)而油水分离困难,造成该站处理后污水含油量严重超标的问题。从非离子型药剂的思路出发研制了适用于含表面活性剂、碱和聚合物的反相原油乳状液的油水分离剂。在聚北-1联合站原有的两级沉降和一级石英砂过滤含油污水处理工艺不变的条件下,在采出液中投加60mg/L本文研制的油水分离剂(药剂费用为0 51元/m3)后,该站处理后污水的平均含油量由投加油水分离剂前的99 0mg/L降低到9 9mg/L。     

炼油污水回用中高效阻垢缓蚀剂的研究

以陕北某炼油厂现场污水作为实验的基础用水,用电化学方法考察了复合阻垢缓蚀剂SW-627与六偏磷酸钠、硫酸锌复配使用时的缓蚀性能,采用正交实验法优化了各药剂的用量,在动态循环条件下进行药剂的阻垢性能研究。结果表明,当SW-627用量为80 mg/L,六偏磷酸钠(以PO43-计)3 mg/L,硫酸锌(以Zn2+计)3 mg/L时,可以保证循环水系统在比较苛刻的条件下(C l-3 000 mg/L,Ca2+400 mg/L,电导率8 000μS/cm,硬度2 000 mg/L)运行,A3钢腐蚀速率达0.021 mm/a,符合中石化小于0.075 mm/a的要求。     

浅谈油库污水处理工艺

我国沿海港口众多,很多油库每天需要清洗油罐并且定期排放罐内分离出来的含油污水,而油轮需要清理压舱水,其压舱水的含油量最大可达20％,而且油质复杂。含油废水中的含油量,一般为几十至几千mg／L,最高可达数万mg／L。而国家规定的允许排放标准仅为10mg／L。根据含油废水中油类存在形式的不同,通常分为浮油、分散油、乳化油和溶解油四种。含油废水的治理原则：首先应该考虑尽可能多的回收含油废水中的油,对治理过的水,应达到国家《城市污水再生利用城市杂用水水质》GB／T18920—2002标准的要求。     

油田钻井废弃泥浆随钻处理技术研究

针对当前油气田废弃泥浆处理方法存在的隐患,提出了钻井废弃泥浆随钻处理技术,该技术采用撬装式设备对钻井时产生的废弃泥浆进行同步收集和处理,废弃泥浆经化学脱稳、絮凝处理后,采用机械手段进行固液分离,实现了钻井废弃泥浆随钻即时处理。随钻处理的钻井废水低于《国家污水综合排放标准》GB 8978-1996二级标准限值,废水、废浆均可循环回用,固态泥饼量较处理前大大减少,有效减小了钻井废物的环境污染隐患,实现了废弃钻井泥浆资源化、减量化和井场的清洁生产。     

使用高效破乳剂改进废切削液处理工艺的研究

储液池密闭放置数月的废水基切削液CODCr为35980mg/L; NH3-N为918mg/L.废切削乳化液成分复杂,现有酸化处理工艺加药量大、泥渣量大、pH值低于2,设备较易被腐蚀.采用高效破乳剂改进了现有工艺,原液投加4g/L高效破乳剂N,加入20mg/LPAM,静置3h以内,除去上层泥渣,下层清液CODCr为4997mg/L,CODCr去除率86.1％,NH3-N去除率32.5％.本工艺加药量小、药剂费用低;在弱酸性条件下破乳;泥渣量小且易于重力分离.     

聚表剂驱采出水水质特性及处理技术研究

以聚表剂驱采出水为研究对象,开展了水质特性分析及现场水处理试验研究。研究结果表明:采出水中聚表剂质量浓度在312~656 mg/L之间,粘度在1.2~2.4 m Pa·s之间,Zeta电位在-27.0~-22.0 m V之间,粒径小于或等于10.0μm的油珠占35%以上;其油水分离难于聚驱采出水,静置沉降16 h后,水中油的质量浓度降至100 mg/L以下。传统的连续流两级沉降除油工艺累计运行24 h,出水中油的平均质量浓度为107.9 mg/L;序批流沉降除油工艺能够实现累计运行22 h内出水油的质量浓度在96 mg/L以下,处理效果优于传统的连续流两级沉降工艺。