钛白粉在ABS色母粒中的应用研究

用4种金红石型钛白粉制备了用于丙烯腈–丁二烯–苯乙烯塑料(ABS)着色的白母粒,观察ABS制品的外观,并对其白度、加工性能及力学性能进行分析。结果表明,B型钛白粉填充ABS白度居第2位,所得制品的力学性能居中,加工性能最为优良。与A型钛白粉相比,B型钛白粉填充的ABS在白度、加工性能等有了提高;与C型、D型相比,B型钛白粉填充的ABS更易加工,拥有更高的实用价值,因而B型钛白粉填充的ABS具有最优的综合性能。     

添加不同ABS回料导致ABS注塑件失效的分析方法

ABS塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)三种单体的三元共聚物,是一种原料易得、综合性能良好、价格便宜、用途广泛的材料,已获得广泛使用。采用动态热机械法(DMA)判别ABS分子结构的差别,辅助以傅里叶红外、差热分析法(DSC)、扫描电镜分析(SEMEDS分析)以及热重法和熔融指数等测试方法,综合判断分析出结论是添加不同回料导致的ABS塑料件失效。     

汽车内饰件用抗噪声ABS材料的性能研究

为了改善车内塑料件由于摩擦产生的噪声问题,通过向ABS材料中添加降噪助剂和配方优化,得到了一种抗噪声、高耐热的ABS材料。该ABS材料的缺口冲击强度为11. 2 kJ/m2,无缺口冲击强度为68. 9 kJ/m2,热变形温度(0. 45 MPa)为104℃,维卡软化温度为112℃;利用PV 1303标准进行3周期光老化测试后试样无变形,表面基本无变化,光泽度提升仅0. 2GU;噪声测试结果仅为58 d B,远低于普通ABS材料的90 d B;“粘滑”测试噪声风险等级(RPN)为1级,也远低于普通ABS材料的6级和9级。该低噪声ABS材料可以应用于汽车内饰车门把手、装饰框、扶手盖板等零件,在实际使用过程中噪声测试表现优秀,未来可以大批量替换传统普通ABS材料。     

工程塑料大气腐蚀试验研究

本文叙述尼龙1010,ABS(通用型和耐寒型)聚碳酸酯(光气法和酯交换法)、通用聚苯乙苯(纯聚苯乙烯和加有抗氧剂的聚苯乙烯)、改性聚苯乙烯(接枝型和混炼型)在我国6个不同气候地区进行大气曝露试验后的力学性能变化情况,以缺口冲击强度表示9种工程塑料在不同气候地区的老化结果。     

Ag/Cu离子双注入ABS树脂抗菌性能研究

采用金属蒸汽真空弧(MEVVA)离子源将银离子和铜离子注入丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)表面,并通过扫描电子显微镜(SEM)、X射线光电子能谱(XPS)和拉曼光谱(Raman)对该材料进行了表征,同时测试了改性后ABS树脂的抗菌性能。结果表明:离子注入后材料表面被侵蚀,且随着能量的增加粗糙程度变大;离子轰击使材料表面的化学键断裂、易挥发物质释出,并出现富碳层;离子注入后以氧化物的形式存在于材料表面;ABS树脂表面注入银离子和铜离子后具有优良的抗菌效果。     

ABS/LGF和ABS/LGF/SMA复合材料的性能研究

对ABS／长玻璃纤维(LGF)及ABS／LGF／SMA(苯乙烯／马来酸酐共聚物)2种复合材料的界面形态、纤维效率系数和力学行为进行了研究。结果表明：界面粘结作用是影响力学性能和纤维效率系数的关键因素。对于ABS／LGF体系，弱的界面相互作用使材料表现出低的力学性能和纤维效率系数。而对于ABS／LGF／SMA体系，由于纤维和基体树脂之间的界面相互作用增强导致材料呈现出更高的力学强度，同时纤维效率系数也得到提高。     

永久抗静电PA6/ABS材料的制备

采用双螺杆挤出的方法将永久型抗静电母粒与尼龙(PA)6、(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)共聚物(ABS)熔融共混,制得永久型抗静电PA6/ABS材料.研究表明,适量马来酸酐接枝ABS的加入,可以显著提高ABS和PA6的相容性;随着永久型抗静电母粒用量的增加,PA6/ABS合金材料的表面电阻率明显下降,20%～30%的抗静电母粒可使PA6/ABS材料的表面电阻率达到1×107～1×108Ω,一年之后仍保持为1×108Ω,具有永久抗静电性能;抗静电PA6/ABS材料具有优异的可染色性.     

不同溴系阻燃剂在阻燃ABS中燃烧行为与热行为

将四种不同的溴系阻燃剂十溴二苯乙烷(DBDPE)、溴化环氧(BEO)、溴代三嗪(BrN)、四溴双酚A (TBBA)在溴素质量分数10%条件下与三氧化二锑复配,然后加入到丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)中制备阻燃ABS材料,研究了这四种溴系阻燃剂阻燃ABS的燃烧行为和阻燃剂热行为之间的关系。结果表明,对于添加阻燃剂DBDPE和BEO的ABS试样,当其厚度为1.5,2 mm时,垂直燃烧阻燃等级只能达到V–2级,在锥形量热测试中,燃烧前期的热释放速率(HRR)和总热释放量(THR)也都高于添加阻燃剂BrN和TBBA的ABS试样;对于添加阻燃剂TBBA的ABS试样,当其厚度为1.5 mm时,垂直燃烧阻燃等级就可以达到V–0级,但是在锥形量热测试中,THR和HRR峰值(PHRR)较高;对于添加阻燃剂BrN的ABS试样,当其厚度为1.5 mm时,垂直燃烧阻燃等级可以达到V–0级,在锥形量热测试中,THR和平均有效燃烧热都低于其它阻燃ABS试样,这与四种阻燃剂的初始分解温度和分解速率有很大的关系,DBDPE和BEO初始分解温度高,TBBA初始分解温度低,但是分解速率快,BrN的初始分解温度高于TBBA,低于DBDPE和BEO,而分解速率较TBBA慢,所以整体表现的阻燃效果最佳。     

3D打印用ABS丝材性能研究

以丙烯腈–丁二烯–苯乙烯塑料(ABS)为基体,分别以碳酸钙、短切玻璃纤维(GF)和色母粒为改性填料,通过挤出成型制备改性ABS丝材,然后采用3D打印技术中的熔融沉积成型(FDM)技术,通过FDM型3D打印机打印测试试样,对其力学性能及收缩率展开研究。研究结果表明,碳酸钙填料的加入使得ABS 3D打印试样的拉伸强度降低,用量为2份的短切GF可略微提高试样的拉伸强度,但随着GF含量的增加拉伸强度下降;当打印速度不高于50 mm/s时,相比于橘黄色母粒,蓝色母粒可提高试样的拉伸强度;改性ABS试样的拉伸性能随着打印速度的增加呈现两种不同的变化趋势,这可能由材料流动性能的差异所引起;随碳酸钙或GF用量增加,试样的收缩率逐渐降低,其中GF改性ABS试样收缩率的降低幅度更大,相比于橘黄色母粒,蓝色母粒的加入能够更有效地降低ABS试样的收缩率。     

膨胀型无卤阻燃ABS的制备及性能研究

采用聚磷酸铵与季戊四醇组成的膨胀型阻燃剂(IFR)制备了膨胀型无卤阻燃ABS材料。研究了IFR对ABS炭化行为、微观结构、阻燃性能、力学性能及加工性能的影响。TG分析显示,IFR的加入使材料的残炭量显著增加,650℃时ABS的残炭量由不加入IFR时的1.9%增至21.32%;SEM观察发现,经IFR阻燃的ABS材料燃烧时形成了由无数封闭孔洞构成的蓬松焦化炭层,表明IFR对ABS材料具有良好的膨胀阻燃效果。在ABS/IFR(70/30)体系中加入适量的自制增容剂及有机蒙脱土制备的膨胀型无卤阻燃ABS材料具有较好的力学性能、加工性能及阻燃性能。     

ABS材料人工加速老化与户外自然老化的相关性

通过红外光谱、色差和力学性能等研究了丙烯腈–丁二烯–苯乙烯塑料(ABS)在人工加速老化试验(UVA,UVB和氙灯)及户外自然老化试验过程中老化行为的相关性。红外分析结果表明,不同ABS材料在人工加速老化和自然老化过程中遵循相同的光氧老化动力学,但不同光源对ABS材料的加速老化作用有明显差别;色差分析结果表明,人工加速老化试验对色差变化的加速倍率由大到小顺序为:UVBUVA氙灯。通过分析ABS材料的色差及力学性能在人工加速老化与户外自然老化过程中变化的相关性,拟合了人工加速老化与户外自然老化的时间换算方程。     

PP及ABS塑料在汽车构件上的应用

PP及ABS作为制造汽车塑料结构件的材料,用量最多。由于高温弯曲模量(E_u')和低温冲击值(α_K')能较集中地反映汽车塑料构件对高聚物的性能要求,本文对汽车塑料构件的E_u'、α_K进行了讨论。将各种牌号的PP、ABS的E_u、α_K值归纳成E_u-α_K分布图,并对它们在进口汽车国产化的实践中的应用实例进行分析,归纳成一览表,供汽车塑料构件制作中正确选择和使用材料时参考。从宏观上对材料研制也有一定的参考作用。     

薄壁塑料件的选材与加工

概述薄壁塑料件的作用及应用,提出薄壁塑料件对材料熔体流动性、冲击强度、刚性、耐热性及阻燃性等性能要求,其中流动性和冲击强度是选材的两项关键性指标;指出适于制作薄壁塑料件的塑料品种主要有(丙烯腈／丁二烯／苯乙烯)共聚物(ABS)、聚碳酸酯(PC)／ABS合金、PC、改性聚苯醚4类;注射成型是加工薄壁塑料件最主要和最经济的方法,分析了成型加工工艺条件、成型设备、模具等对薄壁塑料件成型加工的影响,推荐了注射成型先进工艺。     

环境和碳排造势车用塑料

<正>据预侧,2012年至2015年,纳米复合材料的应用,可喷涂和免喷涂塑料、塑料镜片和塑料玻璃以及纤维增强热塑性塑料将在汽车材料中得到充分的发挥。目前聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、ABS树脂及工程塑料及其合金材料已在汽车领域中得到初步的运用。     

塑料电镀Ⅰ--塑料电镀的历史与应用,塑料的种类

塑料电镀目前已有许多应用,例如聚合材料镀铬件的使用、当今汽车工业发展对减少车身重量的要求使金属材料的使用受到限制．、而聚合材料较之金属价格更便宜、重量更轻、更易于成型。虽然聚酰胺(尼龙)、聚丙烯(PP)等种类的塑料都是可镀的,但ABS、聚碳酸酯ABS的混合体作为电镀基材则更为常见。世界上第一种聚合材料的出现不过百年历史,塑料工业的发展方兴未艾,其未来将有更广阔的前景。从19世纪50年代末镜子的生产开始,将金属牢固地附着在聚合材料表面的技术由此发展起来。     

注塑工艺对哑光PC/ABS冲击性能的影响

通过不同注塑工艺对哑光级聚碳酸酯(PC)和丙烯腈–丁二烯–苯乙烯(ABS)共聚混合物进行注塑成型,通过改变不同的注塑条件(注塑温度、模具温度、注塑压力、注塑速度),研究不同的注塑工艺对哑光PC/ABS材料抗冲击性能的影响。研究结果表明,注塑工艺变化,会引起材料冲击性能变化。其中注塑温度与模具温度对结果影响较大,注塑温度240℃,模具温度80℃时,哑光PC/ABS的冲击强度最高;在合适的注塑压力范围内,压力变化对材料冲击影响不大;合适的注塑速度范围内,注塑速度变化对材料冲击影响不大。工艺选择注塑温度240℃,模具温度80℃,注塑压力2.6~6.1 MPa,注塑速度13.9~32.3 g/s时,哑光PC/ABS冲击性能最好。因此,选用合适的注塑工艺可以提高材料的冲击性能。     

ABS微孔发泡材料的制备与性能研究

利用化学交联模压法制备了丙烯腈–丁二烯–苯乙烯塑料(ABS)微孔发泡材料,研究了发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)、活化剂氧化锌(ZnO)、交联剂过氧化二异丙苯(DCP)用量对ABS微孔发泡材料力学性能和泡孔结构形态的影响。结果表明,当AC为2份、DCP为0.15份、ZnO为0.2份时,制得的ABS微孔发泡材料的泡孔密度为1.31×108cells/cm3,平均泡孔尺寸为24μm,比强度达到44.7 N/tex,综合性能最佳,可以满足微孔发泡材料的要求。     

ABS塑料的工业生产技术

ABS塑料是由丙烯腈(Acrylonitrile),丁二烯(Butadiene),和苯乙烯(styrene)三种单体共聚而成的热塑性塑料,有优良的综合性能。因此在世界各国的应用都非常广泛,是目前世界上最受注目的塑料之一。 ABS自美国橡胶公司于1947年用机械混炼法生产以来,已有四十余年的历史。1954年美国Bory—Warner公司的子公司Marbon首先用乳液接枝法生产ABS获得成功之后使ABS的生产和技术迅速发展。目     

硫化型酚醛树脂改性ABS力学性能及阻燃性能研究

研究了硫化型酚醛树脂(PF)种类及用量对丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)力学性能及阻燃性能的影响。结果表明:硫化型PF可通过硫化ABS中的橡胶相改善材料的拉伸强度、弯曲强度和缺口冲击强度;硫化型PF与橡胶相反应后还可以提高橡胶相的热稳定性,使材料的极限氧指数有所提升;当硫化型PF用量合适时,材料具有较高的力学性能和一定的阻燃性能。     

ABS树脂阻燃剂的研究开发进展

正ABS树脂是由丙烯腈(A)、丁二烯(B)和苯乙烯(S)3种单体共聚,介于通用塑料和工程塑料之间的一种热塑性聚合物,其微观结构是聚丁二烯(PB)橡胶微粒分散在苯乙烯-丙烯腈共聚物(SAN)树脂连续相中"海岛"型两相