滑动摩擦磨损试验机的ANSYS模态分析

介绍一种专门用于滑动摩擦磨损的试验机,它是一种具有高效、在线监控、实时数据显示、并能对多种尺寸试件进行试验的精密试验机.其中机架是该试验机的重要组成部分,在机架上安装有加载装置和传感器检测装置,试验机在运转过程中产生的振动对试验结果和试验数据的影响不容忽视,所以对机架进行动力学研究是十分必要的.利用参数化的FEA 前处理软件TRUEGRID对模型进行全六面体网格划分,然后导入ANSYS中进行模态分析,得到系统的固有频率和振型,为改进试验机的性能提供数据支持.     

适用于普通材料试验机的叠合碟簧吸能装置

一种简单而又适用的试验机辅助装置─—叠合碟簧吸能装置，应用于普通材料试验机，可实现不同强度等级的砼、石料等非金属材料的应力一应变关系全过程曲线的测取和试验。对高强检材料试件的应力一应变全过程的实测表明，此装置是一种行之有效的手段。     

爬行试验机的改进与爬行试验研究

对爬行试验机的测量装置进行了改进，可测出各种工况下系统的动态特性参数和摩擦系数等定量分析数据。利用改进后的试验机进行了爬行试验及定量分析，得到并验证了一些有益的结论。     

汽车零部件通用疲劳试验机研制

0引言 本试验系统主要是针对轿车中较小零部件的一种通用疲劳试验台。该试验机由三套电液伺服加载装置、测量控制系统和机械装置三大部分组成，每套电液伺服加载装置均可根据需要固定在加载框架或反力墙上，可以组成一维、二维或三维加载试验系统，可从垂直、水平方向对被测试零部件按要求施加静态力，或者根据需要在0～10HZ范围内对零部件进行多种波形循环加载疲劳试验。     

液压拉力试验机的改造

液压拉力试验机在试验时以规定的速度对试样进行拉伸，施加于试样的负载由杠杆摆式测力机构测量，在指示盘上读出载荷数值，示值精度为±１％。根据不同的试验，选择度盘和配重。此种方式有碍自动检测系统的实施，我们对WE－１０液压拉力试验机进行了改造，使其能够完成试验数据的自动采集。１原理WT－１０型液压拉力试验机改造装置原理如图１所示，在试验机的上夹头装上拉力传感器，将拉力值转换成相应的电信号，放大后经A／D转换器在数字显示器上显示试验数值的大小，并锁定最大值。通过电缆和通讯控制器将试验数据传送到上位机，计算…     

BSG轴承用高温高速高载荷试验机的开发与应用

以自主开发BSG轴承用高温高速高载荷试验机为目的展开了以下研究:进行试验机机械结构的整体设计;设计开发轴向和径向加载装置,真实模拟轴承实际运转过程中承受的载荷;设计开发基于PID控制的加热装置,可以准确控制测试环境的温度;设计试验机的控制系统及软件系统;制造出BSG轴承用高温高速高载荷试验机样机,完成设备调试、系统运行与改进;利用该设备进行轴承的寿命试验。通过对试验数据分析表明,试验机结构设计合理,性能可靠。     

船舶应急拖带装置强度试验机的研制

设计了一种船舶应急拖带装置强度试验方法。为简化试验机结构,提出将被试导缆孔及拖缆/防擦链整体旋转30°以实现拉力平面与水平面的重合,并将强力点单独进行试验,给出了相应的试验流程。按照设计试验方法及应急拖带装置型式试验和出厂试验的要求,进行了试验机总体设计、结构件-混凝土复合式机身设计、双缸同步加载系统设计、拖缆（钢丝绳）夹持单元设计等工作,研制了由T形结构试验机基础平台及各种夹持单元组成的应急拖带装置强度试验机。利用研制的试验机进行了试验负荷为2MN的某型艉部应急拖带装置的强度试验,试验结果证明了提出的应急拖带装置强度试验方法可行,研制的试验机结构合理、可靠性好、试验精度高。     

塑料瓶坯加热器

本实用新型涉及一种塑料瓶坯加热器，包括机架和由链轮带动的环形链条。环形链条上布置有瓶坯座并且穿过加热装置。加热装置由加热灯管和反射板构成，反射板上安装有位置调节装置。该调节装置包括固定在机架上的调节架，调节架中安装上、     

多功能摩擦磨损试验机系统设计

为研究自润滑关节轴承摩擦副材料在空间环境下的摩擦学性能,在已有空间环境模拟装置的基础上,设计了一种新型摩擦磨损试验机。采用模块化设计方法设计了试验机的型谱,对其进行了功能分析和模块划分,并组建了以摩擦副接触形式为特征的功能变换矩阵。系统介绍了试验机的构成并对试验机进行了试验验证,试验结果表明:试验机能够进行多种接触形式的摩擦磨损试验,具有良好的可靠性,实现了一机多用。     

气液增压装置在电液伺服动静万能试验机上的应用

最高空载频率是电液伺服动静万能试验机的一项重要指标，它的高低体现了动态试验机的技术水平，尤其是大负载的试验机，由于其可动部件的质量随着试验机最大负载的增大相应增大，因此试验机的系统频率也在下降，气液增压装置在电液伺服动态试验机上的应用，大大减小了试验机可动部件的质量，从而提高了试验机的系统频率，为试验机的研究开发提供了一种具有较高工程应用价值的方法。     

车架设计中CAD/CAE技术及应用

运用大型通用软件进行汽车车架零件CAD建模 ,采用构件装配方法建立了车架三维模型。利用I -deas对某车型车架进行有限元建模 ,对车架按 5个静态工况进行计算分析 ,同时对车架进行了动态分析 ,并对试验结果和计算结果进行了比较分析。分析后得到了车架应力和变形的数值及规律     

基于ANSYS的拱架式贴片机整机动力学建模与模态分析

贴片机工作速度快,效率高,其动态性能对芯片的贴装精度影响大。首先建立贴片机的三维有限元模型,然后利用AN SYS对拱架式贴片机PS1000的整机进行了动力学建模与模态分析。通过对低阶模态分析发现,低阶固有频率与整机的工作频率较为接近,容易产生共振,机架和横梁容易产生平移振动,影响贴装精度,故应该适当提高贴片机的工作频率或提高机架和横梁的刚性,以避免共振区域。最后,采用LMS振动测试仪对样机进行锤击法模态测量,进行了样机的实验模态分析,验证了ANSYS模态分析的可靠性。     

接触分析在TLJ400连续挤压机中的应用

连续挤压机是一种绿色高效的有色金属塑性加工设备,广泛应用于铝材和铜材的连续挤压生产。利用有限元分析软件ANSYS对TLJ400连续挤压机建立三维实体模型,在某一工况下进行接触分析,得到了底座、机架及螺栓精确的强度值和应力分布情况,并对底座、机架和螺栓进行强度校核,提出改进方案,并通过有限元仿真分析验证了其可行性。根据计算结果提出了挤压机结构设计的建议,为连续挤压机的轻量化设计提供了参考价值。     

封头无胎冷旋压机机架的有限元分析及优化设计

在对封头无胎冷旋压机机架进行受力分析的基础上,以分析软件ANSYS和建模软件SolidWorks为主要开发工具建立了在静态下的机架受力模型。基于组合机架的结构特点,分析并计算了机架上梁与预紧螺母之间的作用力。对旋压机机架施加载荷和约束,得到加载模型。经过有限元分析,计算了机身的强度和刚度,确定了危险点的位置,并对机架进行了拓扑优化分析。依据优化分析结果给出了具体的改进方案,得到了经优化后的机身结构,为旋压机整机的结构优化设计打下了良好基础。     

基于ANSYS的门式启闭机有限元分析

应用ANSYS有限元分析软件,对梨园水电站QM4500/1000kN门式启闭机进行结构计算分析,对门架做进一步优化,使结构更为合理,能在投标竞争中处于优势。用ANSYS软件建立SHELL63弹性壳单元模型,对门机结构的连接、约束、载荷进行有效处理,对门架各种工况下的应力、变形进行有限元计算,对比分析手算结果和有限元计算结果,在应力和变形方面,有限元分析结果更直接的反应了门架的应力和变形,局部还可以再优化,使其结构更合理。     

基于现代设计方法的结构分析

应用现代设计方法对汽车机械进行结构强度分析。用Pro／E软件建立参数化模型，导入有限元前后处理软件HYPERMESH中做前处理，在ANSYS中进行有限元求解、分析，得出该支架的强度；进一步用ANSYS生成柔性体，导入ADAMS中，进行振动模态分析，检查模型的模态、频率，验证支架发生共振的可能性；为现代机械设计提供一些可行的经验、方法。     

肘杆式数控转塔冲床运动和动力学分析与设计优化

在通用计算机符号演算软件Mathematic5.2的环境下,对新型肘杆式数控转塔冲床运动学展开分析,并根据滑块行程设计传动系统各杆件的长度.同时对该冲床机身进行动力学分析,用Lanczos方法求出优化前后机身的前10阶固有频率以及振型.运用COSMOS有限元软件对该冲床的机身进行有限元分析与计算,研究其机身的变形和应力分布情况.根据分析结果,对机身结构进行了优化设计.     

数控抛光机床后置处理方法及图形化编程软件

后置处理是为了将刀轨文件转换为机床各轴运动参数。图形化编程是一种针对复杂零件的重要的数控编程方法。以六轴五联动数控抛光机床为例,参照工业机器人运动学,通过建立一系列坐标系并进行运动学求解,进而推导出该机床的后置处理方法。图形化编程软件是在UG基础上二次开发得到,并将后置处理方法写入软件中。在VERICUT中搭建虚拟机床进行仿真加工,仿真结果证实了该后置处理方法的正确性、图形化编程软件生成NC代码的有效性。     

基于ANSYS的15MN液压压力矫直机主机机体的有限元分析

用SotdWorks软件建立了液压压力矫直机主机机体的三维模型,通过ANSYSWorkbench软件建立了主机机体的有限元分析模型,对主机机体进行了结构强度、刚度校核,在形状优化基础上进行了结构改进。     

加工中心关键部件的动态特性分析

可分度车削头是加工中心的关键部件,它的动态特性好坏直接影响到机床的加工精度和表面粗糙度.以车削头为研究对象,利用Solidworks实体建模,借助有限元分析软件ANSYS进行模态分析,并采用现有的高精度信号采集仪和测试分析软件进行模态试验.对比这两种不同的模态分析结果,找出了该关键部件的薄弱环节.结合对车削主轴动刚度的测试,为提高机床的动态性能和结构优化提供了有效依据.