阳离子树脂型AKD乳液乳化工艺和性能的研究

用实验室自制季铵型阳离子聚合物复配作乳化剂乳化烷基烯酮二聚体（AKD）,加入一定量的聚合氯化铝用作电荷增强,研究了乳化工艺、乳化时间、乳化温度、搅拌速度以及乳化剂用量等因素对阳离子树脂型AKD乳液性能的影响。选择了合适的乳化工艺,并确定了最优乳化时间为8min,乳化温度为60℃,搅拌速度为20000r／min,乳化剂用量占AKD用量的3／5。实验结果表明,自制乳化剂对AKD施胶起到施胶增效的作用,在一定程度上提高了纸张的下机施胶度,缩短了AKD的施胶熟化时间,提高了施胶效果。     

高取代度阳离子淀粉的制备及其乳化AKD性能研究

传统烷基烯酮使用阳离子淀粉作为乳化剂和稳定剂,存在纤维上留着低、与纤维反应较慢和施胶熟化时间长等缺点。作者研究了高取代度阳离子木薯淀粉的制备工艺、AKD乳液的乳化工艺和施胶性能。结果表明,以木薯淀粉为原料和3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵为醚化剂制备的淀粉阳电荷密度为0.5~3.5 meq/g,取代度大于0.1的阳离子淀粉,对AKD蜡粉具有良好乳化稳定作用和纸张施胶性能。     

AKD专用新型阳离子聚合物乳化剂的制备与应用

以阳离子聚合物为分散剂,丙烯酰胺（AM）、二烯丙基二甲基氯化铵（DMDAAC）为单体,过硫酸铵为引发剂,制备了一种AKD专用新型阳离子聚合物乳化剂,并用此乳化剂乳化AKD蜡,制得阳离子AKD乳液。考察了单体配比,反应温度,反应时间对聚合物乳化性能的影响。结果表明：阳离子分散剂用量20%,AM用量9%,DMDAAC用量1%,反应温度80℃,反应时间2 h,制得的聚合物对AKD具有较好的乳化性能。利用该乳化剂进行中试生产,产品粒径0.98μm,纸厂实际应用效果良好。     

AKD专用新型阳离子聚合物乳化剂的制备与应用

以阳离子聚合物为分散剂,丙烯酰胺（AM）、二烯丙基二甲基氯化铵（DMDAAC）为单体,过硫酸铵为引发剂,制备了一种AKD专用新型阳离子聚合物乳化剂,并用此乳化剂乳化AKD蜡,制得阳离子AKD乳液。考察了单体配比,反应温度,反应时间对聚合物乳化性能的影响,结果表明：阳离子分散剂用量20%,AM用量9%,DMDAAC用量1%,反应温度80℃,反应时间2h,制得的聚合物对AKD具有较好的乳化性能。利用该乳化剂进行中试生产,产品粒径0.98μm,纸厂实际应用效果良好。     

AKD的阳离子改性及其应用

将聚酰胺多胺与AKD反应,并用环氧氯丙烷将其阳离子化,制备出一种具有高阳电荷的改性AKD大分子,并在中、碱性条件下用该改性AKD对漂白硫酸盐阔叶木浆进行施胶。实验结果表明,改性AKD具有较高的阳离子性,并具有较强的乳化和分散能力;当改性AKD用量为0.2％,并加阳离子淀粉1％、阳离子聚丙烯酰胺0.02％作助留剂时,施胶度可达到52s;而在同等施胶剂用量下,不加助留剂时,施胶度也可达到35s,表明该改性AKD乳液具有较强的自留着性。     

快速熟化型AKD的制备及其应用性能研究

分析对比了不同熟化剂的性能和应用效果,探讨了快速熟化型AKD的乳化工艺,检测了所得产品的固含量、黏度和粒径等指标,综合评价了采用熟化剂所制备的AKD乳液的施胶效果.结果表明,适宜的乳化工艺为阳离子淀粉乳化剂与AKD蜡片的质量比为1∶1,熟化剂用量15％,熟化剂有利于提高AKD的熟化效率,纸张的下机施胶度可达到85％左右.     

阳离子树脂型AKD乳液的制备及在BCTMP中的应用

用实验室自制阳离子聚合物复合乳化剂乳化AKD,加入一定量的聚合氯化铝用作电荷增强,对AKD的乳化工艺进行了研究.确定了最优乳化时间为8 min,乳化温度为60℃,搅拌速度为20000 r/min,乳化剂用量(对AKD蜡粉)为4%.实验结果表明,自制阳离子树脂型AKD乳液具有较高的阳电荷,在BCTMP中的留着率高,可以提高纸张的施胶度,用量为0.3%时施胶度达27 s.用PAE做施胶增效剂,当PAE用量为0.06%时施胶度可达41 s.     

反应型阳离子高分子乳化剂合成及其对AKD/松香乳化性能的研究

以N-甲基吡咯烷酮(NMP)作为助溶剂,偶氮二异丁腈(AIBN)作为引发剂,丙烯酰胺(AM)、甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵(DMC)、丙烯酸十八酯(ODA)、苯乙烯(St)作为单体,通过无皂乳液聚合合成了阳离子高分子乳化剂(共聚物乳液),并制备了阳离子AKD/松香胶(施胶剂乳液)。考察了反应温度对单体转化率的影响及用不同w(AM)、w(DMC)、w(St)合成的共聚物乳液制备的施胶剂乳液离心稳定性能。结果表明:在共聚物乳液合成过程中,m(AM):m(DMC):m(St):m(ODA)=35:15:25:25时用其制备的施胶剂乳液具有较好的稳定性能;反应温度为70℃时单体转化率高,为95%。用最大气泡法测共聚物乳液的表面张力,得其临界胶束浓度为0.42×10-7mol/L。最后采用FT-IR对共聚物乳液进行了表征,纸张抄片结果表明施胶剂具有较好的防水性能。     

阳离子乳化中性分散松香胶的制备工艺与施胶性能

采用常压逆转工艺制备出了性能优良的阳离子微粒乳化中性分散松香胶，对制备过程中乳化温度、复合乳化剂的加入时间进行了探讨，实验结果表明，在综合考虑操作成本与乳化效果的前提下，乳化温度以140℃为宜，复合乳化剂的加入时间以20min为宜。手抄纸抄制实验与施胶度测定结果表明，对于基于三级松香／松香甘油酯混合体系的阳离子微粒乳化中性分散松香胶而言，其施胶效果随硫酸铝用量的增加而提高，且所得胶料在硫酸铝用量为1．5％的实验条件下即具有良好的施胶效果。此外，初步实验结果表明，在相同的实验条件下，一级松香和三级松香所得胶料的施胶效果无明显差别。     

阳离子聚合物乳液的性能及应用

介绍了阳离子聚合物乳液的性质及在国内外造纸工业中的应用情况,并对阳离子聚合物乳液在造纸清洁化生产中的应用前景作了展望.     

阳离子松香/AKD中性施胶剂的制备及应用

以N甲-基吡咯烷酮（NMP）为助溶剂,丙烯酰胺（AM）、甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵（DMC）、丙烯酸十八酯（ODA）、苯乙烯（St）为单体,通过无皂乳液共聚反应合成了阳离子高分子乳化剂,并制备了阳离子松香/AKD乳液。研究了高分子乳化剂合成中AM、DMC用量对乳液稳定性的影响,乳液中松香、AKD、高分子乳化剂质量比对乳液稳定性及施胶性能的影响,以及纸浆pH值、乳液用量对施胶效果的影响。结果表明：AM用量为35%,DMC用量为15%,松香、AKD和高分子乳化剂的质量比为11∶4∶3时乳液稳定性较好。适宜的施胶条件为：采用逆向施胶工艺,松香、AKD和高分子乳化剂的质量比为11∶4∶3,纸浆pH值为6,乳液用量为1%。     

一步法AKD中性施胶乳液的制备

本文简要叙述了近年来国内造纸行业施胶技术的发展变化,指出了传统酸性施胶方法的缺陷和不足,对现有AKD中性施胶技术进行了优化和改良,提出了"一步法"AKD中性施胶乳液的制备方法和设备。     

阳离子石蜡/ASA乳液的制备与应用

考察了乳化温度、乳化剂的用量和乳化剂的组成等因素对石蜡/烯基琥珀酸酐(ASA)乳液性质的影响,确定了石蜡/ASA乳液的最佳制备条件,制得乳液的平均粒径为0.196μm。石蜡/ASA乳液与阳离子松香共混后施胶的结果表明,石蜡/ASA乳液具有较好贮存稳定性和对阳离子松香乳液的施胶增效作用。     

新型AKD乳液的制备及其施胶性能的研究

采用实验室自制的聚二烯丙基二甲基氯化铵与高取代度阳离子淀粉复配作为乳化剂乳化AKD蜡粉制备新型AKD乳液,以亲水亲油平衡（HLB）值理论和有机概念图理论为指导,研究了不同的复配比例以及乳化过程中温度、转速、时间对乳液性能的影响,并通过SEM图直观分析了新型AKD乳液与传统AKD乳液的不同。实验结果表明,新型AKD乳液具有更好的施胶效果,且对乳化反应条件要求大大降低,无假施胶现象出现。     

AKD专用高分子乳化剂的研制

本文介绍了一种AKD专用高分子乳化剂，该乳化剂因其结构独特，兼有高分子和表面活性剂两者的功能，因而具有优良的分散、乳化、稳定等作用。用该乳化剂乳化制成的AKD乳液，有良好的乳液分散性、稳定性和较好的施胶效果。     

无溶剂法AKD蜡和新型AKD乳液的研发

介绍了无溶剂法烷基烯酮二聚体(AKD)蜡和新型AKD乳液的特性和应用范围:无溶剂法AKD蜡没有甲苯有机溶剂的污染,适用于食品包装纸的生产;连续化生产AKD蜡提高了自动化程度和生产效率;液体AKD蜡可以解决纸张打滑的问题;快速熟化的AKD乳液可用于机内涂布轻涂纸;具有抗干扰性能的AKD乳液适用于箱板纸生产;而表面施胶型AKD则具有乳液稳定性好的特点。     

高分子基AKD乳液的制备和作用机理

以合成的高分子乳液作为分散剂,聚酰胺多胺环氧氯丙烷(PAE)作为阳离子增效剂,制备了具有良好施胶效果的AKD乳液.研究AKD乳液制备过程的主要影响因素,并分析了高分子基AKD乳液与传统AKD乳液的差别.实验结果表明,当合成的高分子乳液用量为15%,PAE用量为10%时,AKD乳液趋于稳定,并具有很好的施胶和增强效果;高分子基AKD乳液颗粒表面阳电荷密度较高,加入后使纸浆纤维表面的电荷变化比较明显,具有良好的自留着作用,施胶效果优于传统AKD乳液,熟化时间也可减少1/3,且CPAM对其有很好的留着效果.     

阳离子型聚丙烯酰胺乳液的制备

采用无皂乳液聚合法合成了丙烯酰胺单体质量分数(f)为0.40～0.73的丙烯酰胺-苯乙烯共聚物乳液(固含量为40%),并通过Hofmann反应将乳液改性为阳离子型聚丙烯酰胺乳液.f为0.73的共聚物乳液的Hofmnn反应产物中,胶粒的数均直径为85 nm,胺基和羧基的转化率分别为69.5%和6.4%.