42CrMo钢表面脱碳行为研究

利用S60/58507型高温热重分析仪研究了加热温度对42CrMo钢脱碳的影响，分析了脱碳组织形貌规律，对传统脱碳模型进行了修正。结果表明，总脱碳深度随加热温度的升高而增加。当加热温度为900℃时，42CrMo钢表面出现完全脱碳层和部分脱碳层，当温度为950℃及以上温度时，42CrMo钢表面只出现部分脱碳层。部分脱碳层中铁素体沿晶界分布，形成网状铁素体组织。由于合金元素的作用，传统的脱碳模型不能适用于42CrMo，修正之后的模型能够较为准确地预测42CrMo钢的总脱碳深度。     

减少重轨钢脱碳加热工艺研究及实践

钢的脱碳会使其硬度、耐磨性等性能降低,本文通过收集、分析重轨钢脱碳层深度、加热工艺参数,找出了脱碳与加热工艺之间的关系,从而改进了重轨钢加热制度,减少了重轨钢脱碳,提高了重轨品质。     

M2和M2Al高速钢的氧化和脱碳

研究了高速钢Ｍ２和Ｍ２Ａｌ在空气介质中加热时的氧化和脱碳特性。分析了铝对高速钢的氧化和脱碳的影响。结果得出铝对Ｍ２钢的氧化有保护作用，但增加钢的脱碳倾向。     

镁铝尖晶石对钢液脱碳的影响

通过高温实验,研究了镁铝尖晶石对钢液脱碳反应的影响,利用热力学分析了镁铝尖晶石对钢液脱碳的作用机理.研究结果表明:高温(1 900 K)下镁铝尖晶石对钢液具有明显的脱碳作用,加热温度、钢中[C]含量以及镁铝尖晶石成分是影响钢液脱碳的主要因素;钢水脱碳量随着加热温度和钢中w[C]的升高而增加;镁铝尖晶石的化学成分对钢液脱碳有重要影响,其中以钢中[C]与MgO组分的反应为主要反应,与MgAl2O4的反应为次要反应.     

脱碳

缺陷的特性及其影响在加热时钢表面层的原来含碳量比金属内层含碳量减低称之为脱碳。脱碳对优质高碳钢、某些合金钢,以及当做各种用途的半成品(钢板,钢轴,钢条,钢丝)低合金钢来说都是缺陷。     

M2和几种低合金高速钢的氧化和脱碳特性

对比研究了通用高速钢Ｍ２和四种低合金高速钢在空气介质中加热时的氧化和脱碳特性。并证明０．８％Ｓｉ能防止含钼高速钢产生“灾难性氧化”，并能提高钢抗氧化性和抗脱碳性。钒明显增加高速钢脱碳倾向。     

加热过程中降低脱碳率的主要途径

从钢材加热时的脱碳机理出发,阐述了钢材加热期间对脱碳的主要影响因素,结合大生产实际分析了改善各影响因素的可行性,提出合理控制炉内气氛是减少脱碳发生的有效途径。     

RH-MFB真空处理工艺技术

介绍了攀钢RH－MFB轻处理LCAK钢和车轴钢,自然脱碳和MFB吹拉强制脱碳处理IF钢,本处理重轨钢以及MFB加热钢水和真空室的工艺,分析讨论了真空降压方式、MFB吹拉对脱碳速度,真空度对终点碳含量影响。     

新型高强韧性弹簧钢40T 和44T 脱碳倾向的研究

新型高强韧性弹簧钢40T(%:0.41C-2. 12Si- 1.03Cr- 1.98Ni-0.31Mo-0.25V),44T(%:0.44C-2.28Si- 1.42Cr-0.25V)和弹簧钢60Si2CrVA(%:0.59C-1.65Si-1.11Cr-0.18V)的φ18 mm 和φ26 mm 试验钢材由北满特钢 20t电弧炉冶炼,经轧制、冷拔而成。各钢材经860～1000℃加热脱碳试验的结果表明,40T钢碳含量较低,并 有～2%Ni,其脱碳倾向明显低于44T钢和60Si2CrVA钢;880 ℃加热1 h时,40T钢没有脱碳,44T钢脱碳层深 0.05mm,60Si2CrVA钢脱碳层深0.15 mm;1000 ℃加热20 min,40T钢脱碳层深0.1 mm,44T 钢0.2 mm, 60Si2CrVA钢0.4 mm。40T钢脱碳倾向小,有利于提高弹簧的疲劳寿命。     

铌钼锰对弹簧扁钢表面脱碳影响的研究

化学成分对钢的脱碳敏感性有较大影响,本次对河钢石钢2019年生产的三个牌号弹簧钢LPD51-2、LPD55-2、51CrV4进行统计分析。选取的三个牌号弹簧钢在Nb、Mo、Mn成分上存在差异,其余成分相同或相近。在轧制加热工艺相同的条件下,三个牌号弹簧钢的脱碳超标率最高相差近20%,且LPD55-2、51CrV4的加热时间对其脱碳超标率影响较大,成线性关系,LPD51-2的加热时间对其脱碳超标率影响较小。最后认为出现上述情况的原因是添加少量的Nb和Mo,降低了钢的脱碳敏感性,少量的Mn对脱碳敏感性几乎不存在影响。     

60Si2Mn弹簧钢表面脱碳的试验研究

研究了加热温度、加热气氛和加热炉保温时间对60Si2Mn弹簧钢线材表面脱碳的影响。结果表明,设置合理的加热温度和控制炉内气氛、缩短保温时间,可减少钢的表面脱碳。     

碳含量和晶粒尺寸对高碳钢表面脱碳类型和深度的影响

摘要：硬线在加热、轧制等过程中会发生表面脱碳，严重影响工件的性能。通过等温加热实验，研究了加热温度和碳含量对硬线60、70和82B钢表面脱碳层类型和深度的影响，及原始奥氏体晶粒尺寸对弹簧钢60Si2MnA表面脱碳类型和深度的影响。结果表明：保温90min后，60钢在700~750℃时仅存在完全脱碳层，在850~900℃时仅存在部分脱碳层，其完全脱碳层深度随温度增加而逐渐减小，部分脱碳层则相反。70钢仅在850~900℃时存在部分脱碳层。82B钢的脱碳层深度随着温度增加先增加后减少至消失，然后又逐渐增加。硬线在碳含量处于γ单相区时主要发生部分脱碳，且深度随碳含量的升高而增大；碳含量处于α+γ两相区时主要发生完全脱碳，且深度随着碳含量增加先减小后增大。弹簧钢60Si2MnA的完全脱碳层深度随着原始奥氏体晶粒尺寸的增大逐渐减小。     

20CrMnTi齿轮钢表面脱碳及疲劳行为研究

以20CrMnTi齿轮钢为研究对象,采用电阻炉进行不同温度下的脱碳试验,用金相法测量脱碳层厚度,研究加热温度对试验钢脱碳的影响规律;采用QBWP-6000J型简支梁旋弯疲劳实验机对试验钢进行旋弯疲劳测试,通过成组法测定试验钢的疲劳极限,绘制S-N曲线;采用扫描电镜对试验钢疲劳断口进行形貌观察,分析断裂机理;同时,对不同温度下脱碳后的试样进行旋弯疲劳测试,对比脱碳与不脱碳情况下试验钢的疲劳寿命,分析探究脱碳行为对试验钢疲劳性能的影响。结果表明,由于加热过程中氧化与脱碳行为同时存在,两者交互作用,导致全脱碳层厚度随温度增长呈现先增加后降低的趋势,750℃时全脱碳层厚度达到最大值120μm, 850℃时全脱碳层厚度达到最小值20μm,试验钢疲劳极限约为760 MPa,试验钢疲劳裂纹源主要为Al₂O₃非金属夹杂物;脱碳行为大大降低试验钢的疲劳寿命,影响试验钢疲劳性能,脱碳层越厚,疲劳寿命越低。为减小脱碳层对试验钢疲劳性能的影响,试验钢最佳热处理温度应设为850℃。     

60Si2Mn弹簧钢加热温度对表面脱碳的影响

表面脱碳是高速线材生产的重要问题之一.在考虑碳扩散和氧化因素后,理论计算了加热温度对60Si2Mn弹簧钢表面脱碳影响的规律,表明在900～1000℃加热温度下60Si2Mn弹簧钢脱碳层厚度存在最小值,此结果与60Si2Mn弹簧钢氧化脱碳试验结果一致.结合钢的相变进一步分析了不同加热温度下表面脱碳层形貌变化的规律,并简要介绍了脱碳控制的主要途径.     

RH吹氧操作对超低碳钢脱碳速率的影响

以迁钢RH精炼炉为背景,建立了RH强制脱碳数学模型,确定了脱碳的4个反应地点:真空室内钢液自由表面,氩气表面,真空室钢液内部与飞溅液滴表面,并进行了RH强制脱碳机制研究。模型计算结果表明,在真空处理前期,钢液内部脱碳速率在4个脱碳地点中占据主导地位,而在后期以液滴脱碳为主;在迁钢现有的压降模式下,确定了第3分钟进行吹氧操作,保证40m3/min的吹氧流量为最佳的工艺处理方式,并通过迁钢实际生产炉次的对照验证了模型计算结果。     

45号钢冷轧薄钢板脱碳层超标的原因分析及对策

合理控制加热时间、加热温度、炉内气氛是防止钢板表面脱碳的关键，在现有生产工艺及装备的条件下，通过在退火炉内放置木炭或木块可以有效地解决45号钢冷轧薄钢板表面脱碳问题。     

变形条件对硅锰弹簧钢脱碳的影响

以６０Ｓｉ２Ｍｎ钢为例，研究了变形条件对硅锰钢脱碳的影响，结果表明，硅锰弹簧钢脱碳主要发生在轧前加热过程中，轧后冷却也发生脱碳。     

高强钢热轧板拉伸试样表面起皮开裂原因分析

对12 mm厚高强钢热轧板拉伸试样表面起皮开裂缺陷进行了金相分析及工艺分析。金相分析结果表明,钢坯在加热时上下表面受热不同步,下表面脱碳严重,使轧制后的钢板形成一层均匀的全脱碳层;当受到拉伸应力作用时,表面脱碳层翘起、开裂。工艺分析结果表明,钢坯加热的保温时间是控制下表面脱碳与否的主要因素。通过测定成品热轧板断裂韧性指标得知,钢板表面脱碳层所形成的裂纹深度远小于材料失稳扩展临界值。     

RH真空处理生产IF钢时脱碳行为的研究

建立了从碳氧平衡出发的RH真空处理脱碳数学模型，模型综合考虑了碳氧的传质、真空室搅拌能等因素对脱碳的影响。模型得出，脱碳容积系数（akc）和真空室搅拌能成0．8次方的关系。IF钢现场生产数据验证了该模型的可靠性。利用该模型得出RH脱碳速率的影响因素，对优化RH处理IF钢操作工艺提供指导。本文还得出RH处理时OB与否曲线图，最佳OB时间和最佳OB量。     

旋转磁场作用下真空精炼超低碳钢脱碳过程的模拟分析

建立RH装置内钢液流动与脱碳过程耦合的数学模型,采用均相流模型提出一种新的流场计算方法,避免了先前的一些不具推广性的模型与方法,如简化计算区域或者预先规定含气率分布等.应用该模型对有、无旋转磁场作用时的RH系统进行了模拟计算,模拟结果表明:流场和脱碳过程与文献中实验结果相符合;有旋转磁场作用时,脱碳速度比无磁场作用时明显增加.造成这一现象的主要原因是:①旋转磁场作用下,RH系统的循环流量得到了提升,循环流量是影响脱碳速度的最主要因素;②旋转磁场增加了RH系统内的搅拌能,即增加了碳的容积传质系数,从而增加了脱碳速度.