SS400B含硼钢热轧卷板表面翘皮缺陷的改善

对SS400B加硼钢热轧卷板表面翘皮缺陷特征进行了分析。研究结果表明,连铸坯角部横裂纹是导致SS400B钢热轧卷板产生表面翘皮缺陷的主要根源。通过采取钢种成分的调整,优化连铸二冷制度,减小结晶器锥度等措施,消除了SS400B钢卷板表面翘皮缺陷,热轧卷板合格率达到100%。     

连铸结晶器的“多种镀层”

在连铸过程中最难以对付的问题之一是结晶器的磨损问题。钢坯硬壳摩擦结晶器的内表面,使铜板磨损。特别是结晶器下部磨损更厉害。其结果使板坯尺寸逐渐增大。另外,还由于钢坯表面增铜,产生“星状裂纹”缺陷,须进行表面精整。     

连铸板坯结晶器内凝固坯壳裂纹敏感性研究

基于钢凝固两相区溶质微观偏析模型和连铸结晶器内坯壳凝固生长二维瞬态热/力耦合有限元模型,提出了定量化描述结晶器内坯壳凝固生长的裂纹敏感性预测模型---CSC(Cracking Susceptibility Coefficient)模型。通过分析结晶器内包晶钢坯壳凝固宏观热/力学行为和坯壳裂纹敏感系数分布,探究了板坯结晶器内包晶钢坯壳凝固生长过程中裂纹敏感性的变化规律。结果表明,典型包晶钢板坯连铸工况下,坯壳偏离角区域易产生"热点",引发坯壳凝固前沿脆性温度区宽度扩大,结晶器窄面线性单锥度极易破坏坯壳应力分布的均匀性;包晶钢板坯表面裂纹和皮下裂纹主要产生于坯壳凝固初期,坯壳角部皮下裂纹则在结晶器内大部分区域均可能产生。     

不同工艺条件下小方坯连铸结晶器内的热力学行为

角部表面纵裂和偏离角裂纹是小方坯连铸中的常见缺陷。通过建立小方坯连铸结晶器内铸坯与铜管热-力耦合有限元模型,研究了不同拉速条件下小方坯在结晶器内的热-力学行为。计算分析了拉速、钢水过热度和结晶器锥度等工艺因素对结晶器内坯壳温度分布和塑性应变的影响。结果表明,铸坯角部纵裂和偏离角裂纹容易在结晶器下部发生;提高拉速、降低钢水过热度、采用多锥度结晶器均有利于降低亚包晶钢坯壳凝固前沿偏离角区域的拉应变及其裂纹倾向。一定条件下,高拉速有利于改善结晶器区域坯壳厚度和温度的均匀性、降低亚包晶钢小方坯连铸结晶器内常见裂纹的发生倾向。     

小方坯连铸结晶器横向曲面模拟优化设计

针对实际连铸生产过程中连铸坯偏角部热点区容易产生表面凹陷等缺陷问题,根据连铸过程凝固规律研究与实际漏钢坯壳测量分析建立了小方坯传热数学模型。采用有限元软件ANSYS模拟计算了不同结晶器横向曲面设计下结晶器内坯壳温度场、应力场以及坯壳厚度分布。结果表明:在结晶器偏角部位设置具有部分横向曲面的结晶器,能在有效消除铸坯偏角部表面凹陷的同时不会增加角部裂纹产生机率,为最优设计方案。     

S355NL连铸圆坯表面横裂纹形成原因分析及改进

对S355NL连铸圆坯表面横裂纹形成原因进行了低倍和高倍凝固组织研究,并对裂纹区域微观凝固组织进行了能谱成分分析,根据分析结果推测：表面横裂纹萌生于结晶器,出结晶器后在二冷区扩展,进入矫直阶段裂纹沿着振痕波谷处发生了撕裂和贯通。实践表明,通过采取提高拉速8.69%、降低二次冷却水强度10%和采用包晶钢专用保护渣的措施可预防包晶钢表面横向裂纹的发生。     

崇利制钢厂连铸坯横裂纹的成因

经分析崇利钢厂连铸钢坯横裂纹产生的主要原因是结晶器的振动机构中有杂物,使铸坯产生抖动;结晶器和二冷的冷却强度偏大;结晶器铜管的倒锥度过大。与此同时提出了克服这些问题的相应措施,在生产中取得了良好效果。     

钢坯表面横裂纹在轧制过程中的演变及遗传性研究

在连铸过程中,由于受多种因素的影响,钢坯表面会不可避免地形成周期性排列的横裂纹,如果这些横裂纹能在轧制中消失,将会大大提高生产效率和经济效益。通过DEFORM-3D软件和实验室轧制模拟了棒材轧制过程,分析了孔型对钢坯表面横裂纹的影响,得到了钢坯表面横裂纹在棒材轧制过程中的演变规律。     

低碳微合金钢中厚板表面裂纹形成原因分析

分析了中厚板表面裂纹形成的原因。结果表明：中板表面裂纹是连铸坯表面裂纹的遗传,连铸结晶器内坯壳不均匀是导致裂纹产生的根本原因。通过降低C含量、更换镀层结晶器等措施,取得了良好的效果。     

保护渣碱度对薄板坯结晶器平均热流量的影响

在钢的连铸过程中,钢水在结晶器内的凝固对铸坯的产量和质量均有很大影响,几乎所有的铸坯表面缺陷均形成于结晶器内。近年来,随着连铸拉速的增加及对铸坯表面质量要求的提高,有关结晶器冷却、传热对钢水的初始凝固及表面纵裂纹影响的研究成为连铸科学研究的重点。结晶器壁热流不均是纵裂纹产生的有利环境,保护渣控制传热为常用的措施。薄板坯浇铸时由于拉速高,为获得表面无缺陷铸坯,对保护渣控制传热的要求更高,同时也需协调保护渣的润滑功能。通过生产试验,研究比较3种碱度保护渣（CaO/SiO2分别为1.06、1.26和1.48）对薄板坯结晶器平均热流量的影响,发现与低碱度保护渣相比,使用高碱度保护渣时,结晶器热流量最低,有利于实现弱冷却,形成均匀凝固坯壳,在一定拉速条件下浇铸裂纹敏感钢种时有助于获得良好表面质量的铸坯。     

高拉速薄板坯连铸中碳钢保护渣开发与应用

针对在高拉速情况下薄板坯连铸过程中频繁出现"冷齿"、黏结以及铸坯表面纵裂纹较多等问题,依据中碳钢凝固收缩特性并结合现场实际生产情况,开发了一种适合在高拉速情况下薄板坯中碳钢连铸用保护渣。生产实践表明,在拉速提高后,使用新型保护渣基本避免了铸坯表面纵裂纹的产生,也无"冷齿"、黏结等报警现象出现,铸坯质量显著提高,完全满足生产要求。     

高耐候钢板坯表面纵裂成因分析与控制

针对高耐候钢连铸板坯生产实践中遇到的表面纵裂纹问题,对钢的成分、结晶器保护渣、结晶器冷却及二冷区冷却等影响因素进行了讨论分析,提出了连铸工艺改进优化方向。生产实践表明,采取控制镍铜比大于0.3,选用高碱度、高熔点、低黏度耐候钢专用保护渣,调整结晶器倒锥度每米1.0%～1.1%,结晶器及二冷区弱冷却;控制非稳态浇铸,维持钢水过热度在20～30 ℃,稳定液面波动在2%以内、拉速波动在±0.2 m/min等技术措施,板坯表面纵裂发生率从50%以上降低到3%左右。     

精冲钢连铸坯角部横裂纹产生原因及控制措施

为了研究精冲钢角部横裂纹形成原因并制定相应控制措施,通过数值模拟计算了二冷区连铸坯温度场分布,在此基础上采用Gleeble 3500热模拟机测定了试验钢种在连铸条件下的断面收缩率。使用金相显微镜、扫描电镜对角部横裂纹附近成分、微观组织以及钢中夹杂物进行观察分析。结果表明,连铸坯角部横裂纹形成是由于钢中大尺寸夹杂形成裂纹源,弯曲过程中连铸坯角部表面温度处于第Ⅲ脆性区710~765 ℃,裂纹进一步扩展形成角部横裂纹。针对裂纹产生原因提出延长软吹时间、控制过程温降、调整二冷水量等措施,有效降低连铸坯角部横裂纹产生概率。     

SS400板坯表面纵裂原因分析与改进措施

SS400钢连铸板坯在生产检验中常出现表面纵裂缺陷。对有裂纹的连铸板坯进行了高温塑性试验、低倍、金相组织和夹杂物分析。结果表明,钢水中硫含量高、钢中存在夹杂物、连铸板坯坯壳厚度不均匀、结晶器锥度和矫直温度不合理均可引起连铸板坯表面纵裂。提出了避免连铸板坯产生表面裂纹的措施。     

含Nb包晶钢连铸大圆坯表面横裂纹形成原因分析与对策

对含Nb包晶钢连铸大圆坯表面裂纹形成原因进行分析,认为在原有工艺条件下,连铸坯在矫直段处于铸坯脆性区,易发生表面横裂纹。通过优化化学成分、调整连铸工艺等措施,矫直时避开铸坯脆性区,使连铸坯表面质量有了较大改观。     

降低含铝钢表面横裂纹的工艺实践

针对南阳汉冶特钢有限公司250 mm×1 650 mm断面生产的含铝钢表面角部横裂缺陷,从连铸工艺角度分析了含铝钢表面角部横裂产生的原因,提出了控制解决措施。通过优化结晶器振动参数、二冷控制模型、结晶器冷却模型、严控扇形段接弧精度及辊缝开口度、钢种成分控制优化等措施,提高了铸坯表面质量,板坯角部横裂缺陷得到了改善,铸坯不清理装炉率大幅提高,轧板裂纹缺陷率由14.48%降低至6.24%。     

1Cr11MoV板坯表面纵裂原因分析及改进措施

对太钢1 280 mm立式连铸机生产的1Cr11MoV板坯表面纵裂进行分析研究,提出了控制中包过热度、改变结晶器及二冷冷却制度、控制钢中碳含量、调整保护渣等工艺控制措施,使铸坯的纵裂得到明显降低。     

硼对宽厚板坯表面质量的影响及控制措施

通过对南阳汉冶特钢250 mm×1 600 mm断面生产的Q345低合金系列钢宽厚板坯表面渗透检测,直观检测出连铸坯表面横裂纹缺陷,利用金相、电镜和能谱等检测手段,对铸坯裂纹部位取样分析,查明了表面横裂纹的产生原因主要与钢水中残余硼含量较高有关;后通过采取一系列控制措施,有效解决了Q345低合金系列钢表面横裂纹,取得了良好效果。