多台阶轴锻造

解放牌汽车中间轴的毛坯有九段台阶,并且公差余量都比较小,一般是用模锻成型的,这就需要昂贵的模锻设备和锻模,对于中小工厂是有困难的。我们在生产实践中经过反复摸索,终于在750公斤空气锤上两火锻出了合格的锻件。锻件的技术要求:1.锻造圆角R3～5,锻造斜度5°;2.锻     

杠杆式锻模

图1为阀体,锻件净重7.6公斤。过去采用镦锻工艺时,模具和锻件总重为85公斤,工人的劳动强度很大。针对这个问题,我们将镦锻改为型砧锻,解决了人工抬模问题。但该零件在型砧锻模中无法起模,因此我们又利     

金属塑性成形技术基础讲座 第四讲 模型锻造（上）

模型锻造包括模锻和镦锻,是将加热或不加热的坯料置于锻模模膛内,然后施加冲击力或压力使坯料发生塑性变形而获得锻件的成形过程。 一、模型锻造成形过程特征 模型锻造成形过程中坯料整体塑性成形,处于压应力状态。坯料放于固定锻模模膛中,当动模作合模运动时(一次或多次),坯料发生塑性变形并充满模膛,随后,模锻件由顶出机构顶出模膛。热     

巧锻沉头带榫螺栓

我们厂生产的沉头带榫螺拴(图1)锻件,是用套筒式锻模(图2)锻造的。锻造时,坯料只加热一端,按图3所示放入模内锻打成型,锻件常因榫部锻不出来而     

导销锻模在模锻锤上的应用

我厂在4吨·米无砧座锤上进行模锻生产,其产品有船用转环、活塞芯、陀罗转子、煤矿用手把体、顶盖等锻件。在生产中一直采用两种锻模结构:对简单锻件采用圆柱形锻模(如图1),无定位装置、只有简单的圆周导向,这种锻模结构简单,加工方便,但在锻造时,由于锻造设备精度较差,上下模之间容易错移(2～4毫米),影响锻件质量,对切除锻件飞边也带     

空心双联齿轮的胎模锻造

图1所示为双联齿轮锻仲,是我厂载重汽车的关键件之一。原锻造工艺方法是在750kg空气锤上锻造,将工件留有余量,在整体模中锻出,两火成形。由于锻件较大,受设备条件的限制,图中A处常出现秃棱,使锻件     

一次锻造出多轮缘的滚轮

通常,对具有两个轮缘的滚轮(如履带式车辆的履带支承导轮),是不可能将两个轮缘一次同时模锻出来的。传统的做法是:先锻出一个轮缘,再在平锻机上锻出其第二个轮缘:或者采取由两个锻件焊接拚成的方法。美国Presrite公司采用了一种“Rodonco Method”新方法,只需用简单的模具,在通用锻压机上就可以一次锻造具有两个轮缘的滚轮。据报道,该公司还将进一步用这一新方法,锻造具有四个轮缘的滚轮。此方法的诀窍在于模具的设计(原文附有照片)。当锻坯经过传统的方法预锻后,再由一副可分开的拚合环形模(split ring)夹住,一起放到终锻模内;此环形模与锻工操作的夹钳相连接,终锻模的上模和下模侧面有开口,以备夹     

多面模膛锻模

1105柴油机油泵的调节臂(图1)球形以下部分,我厂原先在65公斤空气锤上进行胎模锻,由于模子容易开裂,因而锻模使用寿命很低。现在我厂采用100吨摩擦压力机进行模锻,模块尺寸为80×80×80的立方体,材料5CrMnMo,六个面都制造了模膛(图2)。这样的锻模每个模膛压制的锻件数较原来的胎模每副压制的锻件数多两倍以上,为国家节约了锻模材料和模子的加工费用。     

热模锻设备的选择

锻造毛坯的预成形是很关键的。若在较廉价的预成形设备上预锻并进行合理的体积分配,使之尽可能接近最终的锻件形状,就可降低生产成本。由于用户对锻件的成形和尺寸精室要求越来越高(如要求板小草锻模斜度),在锻造     

用封闭式锻模锻造铣床摇臂

我厂生产的万能铣床上的摇臂如图1所示,只有两个平面需要加工,其余都是黑皮,所以锻造要求比较严格。过去我们采用开门式锻模锻造,要求予锻件形状同模瞠形状相似,因此予锻花费的工时很多,要4火才能完成。为了使模膛充满金属,虽然材料下得大一些,但在飞边形成后阻力较小,力透不足,头部仍然充不     

小松式压力机杠杆体锻造工艺

杠杆体是小松工压力机上的重要零件,日本小松制作所采用整体模锻工艺制造,一重集团公司则根据现有条件采用了局部模锻与自由锻造相结合的方法锻制。本文介绍了该件锻制技术难点、锻造工艺措施和锻坯计算,同时说明了设备选择和锻模设计要点。本法保证了锻件质量,降低制造成本50％,经济效益显著。     

齿轮模锻方法介绍

我厂出产的产品需要很多齿轮,这些齿轮大都是锻造出来的。齿轮的规格像图1所表示那样,不带括号的尺寸表示锻件尺寸,带括号的尺寸表示加工后的零件尺寸。这种锻件过去是采用自由锻造,材料损耗大,火次多,工序多。改用模锻方法之后,它的工艺过程是这样的:1.锻件图纸像图2那样,材料是φ100×172公厘。锻件毛重10.6公斤,净重9.5公斤,火耗、毛刺为1.103公斤。这种锻件采用的设备是模锻锤和修边压床,采用图3的锻模。     

金属塑性成形技术基础讲座第四讲模型锻造（下）

5.锻模模膛 由上述模锻工序可知,模膛按功用分为模锻模膛和制坯模膛两大类。 (1) 模锻模膛 模锻模膛又分为终锻模膛和预锻模膛两种。①终锻模膛的作用是使坯料最后变形到锻件所要求的尺寸,即形状与锻件相同。因锻件冷却时要收缩,终锻模膛的尺寸应比锻件尺寸放大一个收缩量,钢件一般取1.2％～1.5％。另外,沿模膛四周有飞边槽(见图10),其作用主要是促使金属充满模膛,增加金属从模膛中流出的阻力,同时容纳多余的金属。对于具有通孔的锻件,由于不可能靠上、下模的突出部分把金属完全挤压形成通孔,故终锻后在孔内会留下一薄层金属即冲孔连     

自由锻锤上的半固定模

为了扩大自由锻锤的使用范围和解决现有的自由锻锤无法锻造的大型模锻件的问题,我厂经过多年生产实践搞出一种半固定模的锻造工艺,在三吨自由锻锤上可以锻造出内燃机车上的连杆、轴承盖、端头和叉头等大型锻件。这种锻模的结构:下模3通过二层座2固定在下座1上,上模5不固定,起模与合模靠锤头7的起落通过两根链条6错角吊     

齿轮鍜件的垫模鍜造

在机床厂的锻造生产中,齿轮锻件的数量占有相当大的比例。在大量生产工厂中如采用在模锻锤上进行模锻,则有很高的生产效率,并能节省金属。在目前缺乏模锻设备的情况下,应该广泛的发展在自由锻锤上执行。模锻造。 我厂生产的单面有突缘的和中、小批生产的机床齿轮锻件,绝大部分采用垫模锻造。在生产中广泛的采用垫模锻造,获得了下列的良好效果: 1.毛坯加热和去除氧化皮后放入垫模中,锤打几下轮锻成,生产率相当高。例如直径100公厘左右的齿轮锻件,一个锻工小组每班能锻400 个以上。 2.垫模锻件的加工余量少,很接近于模锻的余量和公差标准,因此…     

鍛制螺絲的鍛模

我们锻制螺丝的数量相当多,用手工锻造,产量、质量都达不到要求;最常出现的毛病,是螺丝杆部同六角头不同心,六角头大小厚薄不均匀、歪头。针对这种情况,我们厂的技术人员和工人共同研究出一套锻模,一火锻一个螺丝,比手工锻造提高工作效率3倍,质量完全合格。这套锻模用来在150公斤空气锤上锻制1/2″～1 1/4″的螺丝最合适。     

模锻锤的下顶出装置

一般热模锻压力机均配备有顶出装置,而模锻锤是不带顶出装置的,因而在设计锤模锻工艺和锻模模膛时,都应考虑锻后要容易从模膛中取出锻件,例如拔模斜度要足够大,可立锻、可卧锻的锻件尽量采用卧锻等等。但是随着模锻锤机械化的出现,机械手的应用,程控电浓锤的应用以及一些模锻件工艺的需要,人们日益感到在模锻锤上增加下顶     

胎模锻造经验点滴

一、长杆件像图1所示的长杆件,一般在平锻机或摩擦压力机上锻造,但往往缺乏这些设备,而需在自由锻锤上锻造。在自由锻锤上胎模锻时,设计了图2两种型式的镦头模。型式a用于杆部长度L=150～250毫米的锻件;型式b用于杆部更长的锻     

合金钢细深孔 一火冲挤成型

带有细深孔的锻件是较难锻造的,一般都是用自由锻锻成实心的锻件,再机加工,我厂130汽车变速箱二轴三四挡套锻件(材质20CrMaTi,下料φ60×144毫米,重3.2公斤)就是如此。用这种方法锻制的锻件表面粗糙,形状不一致,材料消耗大,同时也增加了机加工的困难。为了降低材料消耗,提高锻件质量和经济效益,我们将实心的三四挡套锻件改为空心锻件,锻件重2.4公斤,芯料重     

换向拨叉的制坯工艺

换向拨叉是柴油机的重要零件,用18CrNiWA优质合金结构钢制成,锻件图见图1。该零件属于枝叉类锻件,形状比较复杂,很多地方不能进行机械加工,需用模具锻造保证尺寸。但用模锻方法锻造,金属不易充型,不用说用模锻成型,就是制坯也很困难。我们是在750公斤空气锤上自由锻造制坯,然后在5吨模锻锤上终锻成型。自由锻制坯是采用了几种方案试锻的,经过多次试验锻造,终于找到了我们认