用保温车均热钢锭直接轧制的研究

在能源日趋紧张，企业竞争日趋激烈的今天，完全利用铸后钢锭潜热与显能实现无能耗少氧化均热直接轧制，可收到显著的经济效益。在鞍钢进行的用保温车均热钢锭直接轧制的工业性试验证明，可节能１００％，减少钢锭烧损８５－９０％。该工艺在鞍钢可大量推广。     

保温车均热钢锭直接轧制研究及其推广前景

叙述了保温车均热钢锭直接轧制的基本原理，工艺路线，试验结果及广泛应用的可行性与途径。     

钢锭微能均热轧制的研究

为适应企业节能增产的实际需要,鞍钢研制成功了“钢锭微能均热轧制上艺”,其内容是:采用新的铸后打水、调运和脱模工艺,使入炉钢锭的热焓量满足或超过开坯轧制的需要,改传统的钢锭分散装炉为密集堆垛式装炉,借助于计算机的辅助分析,执行最佳热工制度,实现钢锭微能均热轧制。该工艺推广应用后,收到了提高均热炉装钢量和生产能力、大幅度降低能耗等效果,并获得了显著的经济效益.     

钢锭绝热炉均热直接轧制工艺研究

研究了在由常规均热炉改造的绝热保温均热炉里，充分利用注后钢锭的潜热与显热，对钢锭实现保温均热直接开坯轧制的工艺流程；表明：可节约均热炉能耗１００％，减少均热氧化烧损９０％，若在鞍钢推广应用，年经济效益在亿元以上。     

钢锭微能均热轧制数学模型的研究

本文所介绍的钢锭冷凝过程和均热过程两部分的数学模型确定了钢锭从浇铸到轧制的全部热状态参数,并利用凝固潜热为参数来描述凝固率.实践证明钢锭微能均热轧制数学模型为新均热工艺的制定和实施提供了理论依据,其计算精度也足以满足生产要求.     

钢锭微能均热轧制的研究与应用

采用新的注后打水、调运和脱模工艺,使入炉钢锭的热焓量满足或超过开坯轧制的需要,改传统钢锭分散装炉为密集堆垛式装炉,改传统大燃料加热钢锭为少量燃料绝热均热钢锭,构成了钢锭微能均热轧制新工艺。本文介绍了该工艺的理论基础、试验方案、试验情况与分析,以及经鞍钢三年来2万t钢锭试验和130万t钢锭推广应用所获得的效益。     

用保温车进行钢锭直接轧制试验研究

用保温车进行钢锭直接轧制的试验表明,沸腾钢Fx10.5t钢锭的模内时间在60min以内装入保温车,不用外部热源直接轧制成钢坯的工艺是可行的,钢坯的质量是合乎标准的。但是,必须严格控制钢锭装车时的热焓和车内均温时间以及开轧时的液芯率。钢锭的直接轧制无燃料消耗,不仅节约大量能源,而且减少烧损,提高了钢锭的成材(坯)率,可获得明显的经济效益。     

镇静钢锭液芯装炉的研究

沸腾钢锭液芯加热轧制,在国内外已进行了多年的研究工作,并成功地应用于大生产,而对于镇静钢锭的研究与应用工作尚未取得大的进展。本文通过研制大型钢锭热状态数学模型,定量分析了大型镇静钢锭冷凝机制,提出了镇静钢锭液芯装炉试验方案。并研制了相应的按罐定点脱模、垫铁脱模和最佳均热工艺制度等.经过鞍钢第一、二初轧厂110万t钢锭的试验与推广应用获得成功,增产节能效果显著.     

钢锭脱模后在保温设备内的热过程计算和分析

一、概述钢锭脱模后若不能马上装炉加热,放在大气中将迅速冷却降温,损失大量的热能。冷却后的钢锭再装炉时,则要延长加热时间,炉子燃耗也要增加。如果钢锭脱模后立刻装入保温箱、保温车、保温坑或保温罩等保温设备内(参看图1),可以减少钢绽的散热损失,钢锭的温降减慢,其节能效果显著。     

11.18t沸腾钢锭微能加热技术

钢锭开坯时的热焓只有钢水浇注时热焓的60.5％,充分利用钢锭本身热焓是初轧厂均热炉提高产量、降低燃耗和减少钢锭氧化损耗的有效途径,世界各国钢铁企业都十分注重这方面的研究和应用。七十年代以来,“沸腾钢液芯加热工艺”、“沸腾钢液芯加热液芯轧制工艺”、“沸腾钢液芯锭绝热型均热炉保温轧制工艺”沸腾钢液锭绝热保温车无加热直接轧制工艺”等相继研究成功,最     

镇静钢锭液芯装炉的研究

缩短镇静钢锭在模内的时间,实行液芯装炉微能均热轧制,是增产节能的有效措施之一,经理论计算和生产试验证明,此法是可行的。该工艺的要点是:缩短镇静钢锭的注台镇静时间和模内时间,将模内时间由传统的90分钟缩短为60分钟;将镇静钢锭由传统的全凝固脱模、运送、装炉改为液芯脱模、运送和装炉,按罐定点脱模,对不脱模锭采用垫方铁顶脱法脱模;执行最佳均热工艺制度,降低均热炉温度20～30℃,减少钢锭在炉时间30～60分钟。与普通工艺相比,该工艺降低均热炉燃耗63％,提高均热炉生产能力60％,减少钢锭氧化损失3％;提高了炼钢厂注台、注车和线路的利用率,加速了钢锭模的周转,在不增加设备和投资的情况下,提高了炼钢厂的生产能力。     

液芯钢锭加热轧制试验研究

一、前言采用液芯钢锭加热与轧制,能充分利用红锭在凝固过程中放出的大量潜热和高温锭的物理热,这样不仅能大量降低燃耗,而且对提高初轧生产能力,减少钢锭烧损,较显著地提高炼钢铸锭能力,如加速了锭模、底板等的周转都十分有效。因此,近几年来液芯钢锭加热轧制已引起国内外广大科技工作者的极大重视。     

鞍钢推广镇静钢锭液芯装炉工艺成效卓著

鞍钢积极开发并推广应用镇静钢锭液芯装炉新工艺,取得显著经济效益。该工艺通过大型钢锭离线热状态数学模型计算分析,利用钢锭传搁工艺参数模拟钢锭温度场与凝固场,提出并验证了新的钢锭冷凝机制,采用垫铁脱模与丙罐定点脱模等新技术,研制新均热工艺制度,实现镇静钢锭液芯装炉均热,经大量试验数据标定,该工艺降低均热炉能耗25～63%,提高均热炉生产能力12～60%,减少钢锭烧损0.3%,提高钢锭合格率0.2%,吨钢降     

钢锭保温均热过程数学模型

本文通过对钢锭和保温车壁数学模型的模型计算,确立了保温均热时间与钢锭表面温度、凝固率和焓平均温度之间的关系。该模型经实验证明是正确的,从而为实现无燃耗均热提供了理论依据。     

弹簧钢30W4Cr2VA钢的工艺研究

本文简要介绍了30W4Cr2VA钢锭退火后，由冷送轧制，改为钢锭热送轧制。通过工艺改进降低了能耗，提高了成材率，取得了较好效果。     

钢锭微能均热轧制

该工艺是对现有钢锭从炼钢铸锭到初轧均热的重大改革。其基本工艺是:采用新钢锭注后打水,最佳顺序脱模,缩短钢锭传搁时间,将入炉钢锭的焓均温度提高到1300℃以上;改变传统的钢锭分散装炉为密集装炉,钢锭表面紧密相贴,立放钢锭上面再横放钢锭,将均热炉装钢量扩大1倍以上;编制微能均热轧制的数学模型,依靠计算机的辅助分析,研制最佳升温速度、均热温度和     

实行液芯加热轧制是节能和提高成坯率的有效措施

（一）情况简介 攀钢炼钢铸锭台与脱模场呈近邻直线布置,为提高钢锭入炉温度从而实现液芯加热轧制创造了有利条件。原设计热锭入炉温度为700℃,但过去热锭入炉温度长期徘徊在600℃左右,没有条件进行液芯加热轧制的试验和推广,煤气单耗高达500Mcal/t坯以上,影响钢锭成坯率,如表1所示。     

冶金新技术20行

下注镇静钢锭水封顶新工艺旧法下注镇静钢锭时,为减少钢锭切头率,多采用冒口保温措施来减小头部缩孔,待钢锭凝固后再脱模、装炉。这样一来,就使钢锭本身的潜热白白浪费掉了,从而延长了在炉时间,增加了燃料消耗。日本住友金属公司为提高钢锭收得率和改进产品质量,首创了下注镇静钢锭水封顶新方法。这种方法是对刚浇铸好的镇静钢头部浇水封顶,待钢锭外层凝固形成硬壳,而内部还处     

铸态组织对红送DIN20MnCr5钢锭表面裂纹的影响

德国ＤＩＮ20ＭｎＣｒ5齿轮钢浇铸后在红热状态脱模,立刻由保温车红送到锻轧车间的加热炉中加热,然后锻轧成材或坯。钢锭脱模后时常发生纵裂现象,或轧制后在钢锭表面上出现成群细小裂纹[1]。由于此类裂纹较深,难以磨削清理掉,因而报废。这种现象在特殊钢生产中普遍存在,因此造成重大经济损失。本文对此进行了研究,并总结出减少红送裂纹应采取的措施。1　试验用钢ＤＩＮ20ＭｎＣｒ5钢为德国牌号的齿轮钢,主要应用于汽车行业。试验用ＤＩＮ20ＭｎＣｒ5钢的化学成分见表1,临界点的测定结果见表2。表1　ＤＩＮ20ＭｎＣｒ5钢的化学成分/%Ｔａｂｌ…     

钢锭液芯加热和液芯轧制的热态数学模型

对沸腾钢锭的液芯加热问题,国内已进行了多年的试验研究,并已经开始用于实际生产,而对钢锭液芯轧制的研究则刚刚开始。液芯轧制的好处在于:(1)可最大限度地利用钢锭自身所保存的热量;(2)可大大缩短钢锭的传搁时间和在炉时间,因而显著地提高生产率;(3)可减少轧制能耗,节约电能;(4)可为直接送锭(不经过均热炉)和料坯直送轧制(因初轧后坯温甚高,可不经过连续加热炉)创造条件。此外,液芯轧制的经验可供连铸——连轧生产参考。因此,这一研究对冶金生产工艺改革和节能都有着重要的意义。 实现液芯加热和液芯轧制的关键问题是正确地预示钢锭在冷凝、加热、轧制过程中的热状态,即钢锭的凝固场和温度场随时间的变化,特别是预示在关键时刻,即脱模、装炉、出炉、开轧、终轧时钢锭(坯)的凝固率(液芯率)和表面及中心温度。 为此,本文研究了钢锭冷凝、加热和轧制过程的数学模型,用此模型预示了钢锭或板坯在上述过程中的热状态,为液芯加热和液芯轧制提供了定量的依据,并依此得出一些实际的结论和简化的计算公式。这一模型已作为鞍钢二初轧厂制定液芯沸腾钢锭传搁制度及加热制度的基础。