用有限元法计算复杂中空容器型坯壁厚的研究

本文用有限元法计算复杂中空容器型坯壁厚的方法。也介绍了利用现有设备的型坯控制器，使壁厚控制接近理想型坯壁厚分布的方法。     

用有限单元法计算复杂中空容器型坯壁厚的研究

本文介绍用有限元法计算复杂中空容器型坯壁厚的方法。也介绍了利用现有设备的型坯控制器，使壁厚控制接近理想型坯壁厚分布的方法。     

陶瓷坯釉配方计算方法之商榷

指出陶瓷坯釉配方计算方法中提出的若坯料、釉料或原料化学组成包含有灼减量成分,都应换算成不含灼减量的化学组成的观点是错误的,提出了正确的陶瓷坯釉配方计算的原则、方法。     

删除陶瓷计算中无功换算环节的商榷

合理的陶瓷计算方法不仅要准确求得计算结果,而且其计算过程也应使之简便可行。然而,在有些基本而常用的陶瓷计算中,似乎对其计算环节的功效并没有严格考证,以致使某些并无功效的计算环节误为“必须环节”而广为沿用。如大家所熟悉的“由化学组成计算坯(釉)式”、“由配料量及原料的化学组成计算坯(釉)式”和“由瓷坯和原料的化学组成计算配料量(即化学组成逐项满足法)”等计算方法中,似乎所有介绍陶瓷计算的文献(包括已出版的各大中专陶瓷工艺教材、陶瓷计算专著、专业论著等)都通认首先要将坯釉及原料化学组成换算成不含灼减量的百分组成     

计算机辅助型坯形状设计

本文提出了一种简单可行的自动设计型坯形状的方法。通过这种方法,可以实现由希望的吹塑制品形状求取其对应的最佳型坯形状。文中给出了设计型坯形状所遵循的数学关系、设计步骤以及相应的计算框图,同时也给出了简单的设计例子。     

喷射成形沉积坯凝固过程和温度场的数值模拟

结合沉积坯的实际沉积过程,利用跟踪计算沉积坯表面轮廓线坐标而建立沉积坯形状的预测模型,模拟结果与实验基本吻合,表明该方法可以获得较合理外形的沉积坯;使用有限元分析方法,对沉积坯动态凝固过程做出了表征,并对其温度场做出数值模拟,结果表明,利用数值模拟方法可以理解喷射沉积动态凝固过程,有效优化沉积工艺,对获得优质沉积材料具有一定指导意义.     

挤出吹塑中型坯尺寸的在线分析

对型坯的视频图像进行了在线分析,并提出了一种不同于传统数字图像处理的新方法,用来定位型坯表面每个墨痕(在机头出口附近用画线方法形成)的位置。还使用了“sobel”和“canny”这两种传统的方法,来定位型坯的边界。这样,可在线确定出相邻两个墨痕之间的距离和对应每个墨痕的型坯外径。采用锥形圆筒来对墨痕之间的型坯段进行几何近似,根据质量守恒计算出对应每个墨痕的型坯内径。     

论坯釉结合性能

1前言对于陶瓷来说,良好的坯釉结合性能不仅可以获得圆滑光润的陶瓷表面,增加陶瓷制品的美观,而且可以提高其强度与釉面硬度,增加制品的使用价值。坯釉的良好适应性能是生产优质陶瓷制品的重要条件。坯与釉的适应程度,先决条件是彼此相近的膨胀系数。膨胀系数越接近,坯与釉在烧结过程中的熔封程度越好,其结合性能就越好,也就可以获得好的釉面质量。坯釉的膨胀系数可以通过膨胀仪测定,也可以通过计算的方法获得。仪器测定的准确度固然可靠,然而却存在过程繁杂、周期长的缺点,而且一般的生产条件也不易具备。计算的方法却来得简便快捷,适用于…     

陶瓷和耐火材料相组成的简易测定法

本工作提出了以坯体密度和组成坯体各相的密度为基础计算陶瓷和耐火材料相组成的简单方法,举例说明其在三相系统中的应用。列出了应用本工作提出的方法计算的长石质瓷、高铝氧陶瓷相组成的数据,并与化学法、X—射线分析及其它方法获得的数据进行了比较,结果尚令人满意。     

灼减量与陶瓷坯釉式之间的关系

无论是过去还是现在,只要我们查找有关“陶瓷坯釉式计算方法”等书籍时,几乎所有有关的出版刊物与书籍中均可见到:在计算坯式或釉式时总是先将各成分换算为无灼减量的百分比含量,再进行下一步计算的。笔者通过长期实践,认为这样计算不仅繁琐,而且完全没有必要,因此将此问题提出     

基于多数据源的连铸软测量模型校正方法研究

针对铸坯凝固传热软测量模型的准确性问题,提出了基于多数据源的模型校正方法。首先在铸坯不同位置测量其表面温度,然后根据测量数据和凝固传热数学模型的计算数据将参数辨识问题转化为参数优化问题,采用自适应粒子群优化算法进行模型参数辨识。最后利用凝固坯壳厚度的测量数据验证传热模型的准确性,结果表明:校正后的凝固传热模型可以满足工程应用要求,可用于实际连铸机的计算分析。     

1500 mm×700 mm特厚大型板坯三维鼓肚变形仿真研究

连铸坯“鼓肚量”的计算对于指导连铸生产过程和预测铸坯质量有着重要的作用。利用有限元软件Ansys建立1500 mm×700 mm特厚大型板坯三维鼓肚仿真模型并对其进行研究。模拟分析过程中,通过建立连铸坯凝固传热的二维切片模型获得1500 mm×700 mm特厚大型板坯凝固过程中坯壳厚度和铸坯表面温度沿铸流方向的分布情况。根据坯壳厚度沿铸流方向的分布情况建立连铸坯三维模型,并且将铸坯表面温度沿铸流方向的分布情况作为模拟分析时的温度初始条件,在支承辊的轴承处施加相应的位移约束,不再把支承辊假设为刚体。得出1500 mm×700 mm特厚大型板坯连铸机密排段的铸坯“鼓肚量”沿铸流方向分布规律和支承段铸坯应力沿铸流方向分布规律。研究显示,考虑支承辊挠度所计算的连铸坯的“鼓肚量”更接近于经验公式的计算值,并且整个连铸坯的“鼓肚量”都满足连铸坯生产要求,验证了其辊列设计的合理性。     

基于交替方向隐式差分算法的连铸坯凝固传热模型

针对连铸板坯的凝固传热问题,考虑板坯形状规则的特点,基于交替方向隐式差分算法建立沿连铸板坯宽度和厚度方向的二维凝固传热模型.该模型可以模拟铸坯液相区和两相区的变化、铸坯坯壳厚度变化及铸坯凝固末端的位置等参量,可实现对铸坯温度场分布特征的计算跟踪.以某炼钢厂立弯式板坯连铸机为研究对象进行工业测试,铸坯断面尺寸为1082 mm×200 mm,铸机拉速为1.3 m/mm,钢种为Stb32z条件下的模拟计算和实测结果表明,凝固传热模型的计算效率可以满足生产要求,计算结果符合凝固规律,计算温度与便携式红外测温仪的实测温度误差为1.4%.     

陶瓷坯体烧成过程中热应力场的三维有限无分析

根据三维有限元理论，把连续升温的温度场迭加到热应力的计算中，为了计算坯体热应力，对各种不同的生坯在不同的温度下进行了力学参数的测定，分别测试了试样的热膨胀收缩率、弹性模量及强度随温度变化的关系。以面砖和电瓷生坯为例，计算了不同条件下的热应力场。根据第一强度理论及热形变的概念，定义了最大无因次热载荷和坯体最大当量热变形两个新概念。分别以坯体内最大热压应力、坯体内最大热张应力、最大无因次热载荷以及坯体最大当量热变形作为标识，对所计算的热应力场进行了整理。结果表明：坯体内最大热应力在任何时刻总是出现在坯体表面边缘转用处；最大无因次热载荷与坯体最大当量热变形之间曲线形态有着很多相关关系，可以用坯体最大当量热变形来近似推测最大无因次热载荷的变化情况。     

挤出吹塑成型初始型坯温度的数值模拟优化

为改善挤出吹塑过程中制件壁厚不均现象,在型坯壁厚非均匀优化方法的基础上,使用计算流体力学软件Polyflow数值模拟了HDPE油桶的非等温吹胀,并利用初始型坯温度优化程序,通过改变初始型坯局部温度来控制吹胀制品的壁厚。结果表明,使用初始型坯温度优化程序对非均匀初始壁厚型坯进行5次优化后,吹塑制品的壁厚均趋近于目标壁厚值0.003 m,且达到壁厚平均函数最小值3.6×10~(-6)m~2。     

陶瓷坯体烧成过程中热应力场的三维有限元分析

根据三维有限元理论，把连续升温的温度场迭加到热应力的计算中，为了计算坯体热应力，对各种不同的生坯在不同的温度下进行了力学参数的测定，分别测试了试样的热膨胀收缩率、弹性模量及强度随温度变化的关系。以面砖和电瓷生坯为例，计算了不同条件下的热应力场。根据第一强度理论及热形变的概念，定义了最大无因次热载荷和坯体最大当量热变形两个新概念。分别以坯体内最大热压应力、坯体内最大热张应力、最大无因次热载荷以及坯体     

吹塑型坯的计算机辅助设计及程序编制

现代设计与制造业离不开ＣＡＤ／ＣＡＭ技术。本文基于型坯挤出吹胀变形数学模型，采用Ｃ语言编写了型坯设计计算系统程序。实现了型坯设计、变形仿真与计算，并对程序流程、示例及运行结果等进行了较为详细的分析与讨论。     

充气定型子午线轮胎胎坯胎踵宽度的计算

采用TECO理论对子午线轮胎胎坯一次定型生产工艺进行研究,借鉴无带束轮胎箍紧系数的概念,得到胎坯充气定型时胎踵宽度的计算原理,并提出相应的数值计算方法.对收敛域进行分析,并研究帘线长度函数,得到单调递增区间(a/m处于0.62～1.8),在此区间内使用两分法收敛效果较好.     

解决“吸釉”方法初探

1 前言在陶瓷坯釉配方试验中,有时会遇到“吸釉”现象,为了解决这个问题,必须进行坯釉配方的调整。一般的坯釉试验常常是确定了坯的配方后,再确定釉的配方,这样只要调整釉的配方即可。当然,也可调整坯的配方,要视具体情况而论,通常总是改变釉的成份去适应坯。这时,如果是凭经验调整,则可能要经过几次试验才能达到最佳状态,这既浪费了能源和原材料,更重要的是延长了试验时间,不利于提高经济效益。如果采用先计算后试验的方法来解决“吸釉”问题,则可取得事半功倍的效果。     

塑料容器型坯吹胀变形计算机模拟系统设计

现代设计与制造业离不开ＣＡＤ／ＣＡＭ技术。本文基于型坯挤出吹胀变形数学模型，采用Ｃ语言编写了型坯设计计算与吹胀变型系统程序，实现了型坯设计、变形仿真与计算，并对程序流程、示例及运行结果等进行了较为详细的分析与讨论。