顶燃式热风炉陶瓷燃烧器模型的数值模拟

运用CFD软件对顶燃式热风炉陶瓷燃烧器内气体流动进行了数值模拟，比较了煤气环道有无导流砖时燃烧室至蓄热室间流场特性，得到了模型内气体速度分布。模拟结果表明：煤气环道有导流砖时较好的解决了蓄热室的偏流问题，且模型的配气均匀度达到了95．98％。现场使用情况表明，本陶瓷燃烧器在单烧高炉煤气的情况下，风温可稳定在1200℃的水平。     

套筒式陶瓷燃烧器能力不足的探讨

通过理论分析得出了煤气热值下降和陶瓷燃烧器的结构不合理是导致套筒式陶瓷燃烧器能力不足的主要原因,模型实验证明了燃烧器的结构是其主要因素,实验表明,该燃烧器空气通道系统的阻力明显偏大、空烧气通道阻力不匹配、煤气出口速度颁和空煤气混合气流分布极其不均,混合效果不理想,理论分析和模型实验为新设计陶瓷燃烧器指明了方向。     

韶钢1号高炉热风炉改造实践

对韶钢1号高炉热风炉大修改造进行了总结分析．通过吸取国内外热风炉的先进技术进行合理改造：采用高效能陶瓷燃烧器、Ds旋流格子砖、烟气均匀配气装置、冷风均匀配气装置等技术,改造后在单烧高炉煤气的情况下,送风平均风温大于1100℃．     

武钢320t鱼雷罐国产烘烤燃烧器的热态试验研究

通过对研制的开钢３２０ｔ鱼雷罐烘烤燃烧器进行１：１的热态试验研究，得到了该燃烧器的各项技术性能；燃烧器点火时间〈４ｓ，无明显着火延迟；燃烧能力（煤气流量）为１２８５ｍ＾３／ｈ；燃烧能力调节比为５．５；在最小空气消耗因数ｎ＝１．０３５下工作时，燃烧废气中ＣＯ〈１０００×１０＾－６；在调节比正常范围内工作时，燃烧火焰稳定，火焰长度为１．５－４．５ｍ，罐外噪音最大为８０．２ｄＢ（Ａ），该燃烧器的各项技术     

首钢纯高炉煤气热值测量系统

燃气的成分一般比较复杂,利用气体分析的方法测量热值,速度慢、精度低,无法实现在线测量。目前通用的办法是使定量的取样燃气连续燃烧,采用发热量与其他因素的关系,计算出燃气热值。高炉煤气是在高炉内焦炭与热风反应生成的气体,主要成分包括：Co（11．2％～18．8％）、CO（23．2％～27％）、HZ（2％～2．4％）、C巳（0～0．1％）、N。（55．5％～59．8％）等。由于H氧化碳和氮气含量很高,而碳氢化合物非常少,使得样气的燃烧非常困难。另外,高炉煤气的产生过程决定了其粉尘和其他杂质多的特点,仪表管路和阀门堵塞问题很严重。…     

热风炉陶瓷燃烧器工业试验

陶瓷燃烧器与金属燃烧器相比,具有一系列优点。在西欧和日本已广泛地应用在高炉热风炉上。1973年以来苏联也开始将陶瓷燃烧器应用在内燃式热凤炉。然而,在我国还处于试验探索阶段。为了赶超世界先进水平,把我国钢铁工业搞上去,使热风炉达到高温长寿,我们在炼铁厂一高炉(576米~3)的1~#热风炉大修改造中,采用了套筒式陶瓷燃烧器这项新技术。陶瓷燃烧器的概况 1~#热风炉上所采用的燃烧器为18孔套筒式陶瓷燃烧器。它垂直安装在φ1950的元形火井底部。这种燃烧器的特点是结构简单和容易砌筑,它的中心为φ770元形煤气通道。     

浅谈太钢三高炉运用高性能陶瓷燃烧器

太钢三高炉新建两座热风炉燃烧室采用高效能的陶瓷燃烧器、冷风均匀配气新技术，从运行状况看，这项新技术使用效果显著。性能测试高效能燃烧器的燃烧率达到96％以上，为实现高炉高产、优质、低耗、高效创造条件。     

回收BOP炉尘中铁锌新工艺

BOP（碱性氧化法）炉尘中锌含量高，可达到7．1％，经低温（＜700℃）及还原作用（以H2－Ar为还原气），可得到纯铁和纯锌。纯铁和纯锌可由氨浸取液进行分离。从浸取残渣中可获得含锌0．44％的纯铁。中低含锌量的BOP炉尘（Zn含量分别为2．7％和4．1％）也可以被回收，其固体残渣的锌含量为0．3％，本研究所使用的BOP炉尘，其Zn含量在0．4－7％之间，回收后的炉尘可用于炼铁和炼钢，纯锌液可用于制锌业，并提出BOP炉尘回收新工艺。     

新型低合金铸态复相耐磨钢的组织与性能

开发了一种新型多元合金化铸态复相耐磨钢，化学成分（％）：0．30－0．45C，1．5－3．0Mn，0．8－1．5Cr，0．8－1．2Si，0．2－0．8Mo，0．10－0．25V，0．50－0．10Ti，0．005－0．012B，该新型耐磨钢为马氏体、下贝氏体加薄膜状残余奥氏体的复相组织，具有良好的冲击韧性。     

太钢4号高炉带附加燃烧炉双预热技术的应用

1 引言 太钢4号高炉扩容大修,有效容积由1350 m~3扩至1650 m~3,于2000年11月17日投产。热风炉蓄热面积相应由90 m~2/m~3降至73.5 m~2/m~3,为保证高炉扩容后对风温的需要,将燃烧器改为预混结构的高效陶瓷燃烧器,增设冷风均匀配气装置,增建带燃烧炉的空气、煤气双预热设施。在扩容大修前,     

高温低氧空气燃烧火焰观察实验研究

介绍了一台用于研究火争特性的热态实验装置。观察了丙烷在不同预热空气温度及不同含氧浓度气氛中的火焰特征,实验中,采用电加热助燃剂,预热温度变化范围为３８０～１０００℃;采用掺氮气的方法调节助燃剂中气的体积浓度,其变化范围为２１％～２％,实验表明助燃剂温度及其含氧量对火焰特性有非常显著的影响;高温低氧条件下的火焰特性与传统燃烧火焰特性迥然不同,最后对工业炉窑采用高温低氧空气燃烧方式将产生的效益进行了计     

卡鲁金热风炉流场特性冷态实验研究

通过冷态模拟实验,研究了卡鲁金热风炉喉口至蓄热室间的流场特性、喷口流体的均匀性及蓄热室格子砖阻力特性对流场的影响。结果表明:卡鲁金热风炉流场均匀、稳定、对称性好,空、煤气喷口气流分布比较均匀。在空、煤气分别单吹的情况下,空气喷口的均匀度达到90%以上,煤气喷口的均匀度也接近90%。蓄热室格子砖阻力分布均匀与否对蓄热室流场无明显影响。     

锌精馏铅塔燃烧室燃烧状况诊断

针对铅塔燃烧室内二层空气助燃作用很小，三层空气基本上失去助燃作用，煤气和燃烧过程可能为不完全燃烧等问题，对铅塔燃烧室进行了测试，结果发现：煤气燃烧过程为完全燃烧，其空气系数以及燃烧产物含氧量在水平方向分布不均。煤气、空气以及烟气道各分孔的均匀分布、燃烧室内烟气扰动以及直升烟道对二层煤气和二、三层空气的加热是导致空气系数以及燃烧产物含氧量在水平方面分布不均的原因，而直升烟道对二、三层空气的加热作用以及它们较大的沿程阻力则是导致二层空气助燃作用小，三层空气基本上失去助燃作用的原因。     

陶瓷燃烧器燃烧过程的可用能分析

在燃烧过程可用能分析的基础上,提出可用能损失率指标,它可用于徇燃烧过程不可逆损失的程度,对陶瓷燃烧器燃烧过程的可用能损失率,计算结果表明：与套筒式陶瓷燃烧器相比,新型陶瓷燃烧器对空、煤气有预热作用,可提高煤气的理论燃烧温度,降低燃烧过程的可用能损失率,提高能量的有效利用率。从可用能的观点揭示了新型陶瓷燃烧器与套筒式陶瓷燃烧器的本质区别。     

烟气脱硫除尘的设计与研究

采用除尘脱硫塔对烟气进行脱硫除尘,吸收用碱液pH控制在8～9,此时S02去除率为90％以上,处理后烟气可以达到《锅炉大气污染物排放标准》GB13271-2001中的Ⅱ时段二类区排放标准。该工艺适合小型烟气处理,能有效地控制二氧化硫烟气对大气的污染。     

铁矿石富氧烧结点火试验研究

采用镜铁矿作为铁原料,通过改变天然气流量和氧气过剩系数以及氧气和空气的配比,在实验室进行了一系列点火烧结试验研究,重点考查富氧对烧结点火的影响。研究表明,富氧烧结点火能够降低烧结点火能耗和减少CO2的排放量,同时点火温度上升,烧结料层表面固体燃料的利用率提高,并可获得良好的烧结矿产量、质量指标。当天然气流量为2 m3.h-1,点火时间为1.5 min,助燃风为50%氧气+50%空气(体积分数),氧气过剩系数为1.9的情况下,烧结点火能耗为30.32 MJ.m-2,点火烟气中氧的体积分数为14.28%,所获得的烧结矿成品率和转鼓强度分别为72.32%和65.30%。与助燃风为空气,其它条件不变的情况比较,烟气中氧的体积分数提高了5.17%,烧结矿成品率和转鼓强度分别提高了10.59%和1.97%。     

AOD炉专用干式除尘器的设计研究

针对ＡＯＤ炉所产生的高温烟气，采用炉气燃烧法，混风冷却及大型滤袋除尘器，构成干式净化系统。一年多的运行实践表明，该系统具有结构紧凑，节省场地，安全可靠，除尘效率高的特点，可作为同类ＡＯＤ炉烟气净化系统的设计参考。     

数字化加热炉煤气和空气压力修正补偿算法及应用

数字化加热炉采用脉冲燃烧控制技术进行控制,与传统的采用比例燃烧控制技术的加热炉相比具有诸多优势。脉冲燃烧控制取消了传统比例控制所需要的流量调节阀和流量孔板等,通过控制煤气和空气主管道的压力来确保各区烧嘴在开启后就能在所设计的额定功率下正常工作。但是,当煤气热值和环境温度等发生变化时,必然会使煤气和空气系统的设计压力在实际生产过程中发生偏离,导致烧嘴功率偏离额定功率。针对此问题笔者提出了修正算法,可对上述因素所造成的压力偏差进行修正和补偿。运行实测结果证明了该算法的正确性和可靠性,同时也为同类加热炉的控制提供了成功的案例。     

承钢蓄热式加热炉使用情况分析

承钢加热炉现全部是蓄热式加热炉,使用效果较好。但仍发现一些问题,如钢坯表面温差大、空气过剩、煤气过剩、换向阀切换动作时间长、蓄热球质量不规范、排烟管道腐蚀等。本文就这些问题的产生原因及解决方法进行了分析讨论。