薄壁注塑成型中的变模温控制技术

介绍了薄壁注塑成型中存在的主要问题,阐述了变模温控制技术在薄壁注塑成型中的重要性,综述了当前各种变模温控制技术的原理及其在薄壁注塑成型中的研究与应用进展,并展望了未来薄壁注塑成型中变模温控制技术的发展趋势。     

变模温控制技术改善注塑制品熔接痕的研究

阐述了变模温技术理论,借助CAE数值模拟仿真平台对翻盖手机外壳注塑成型过程进行动态模拟,对传统注射工艺和变模温注射工艺产生的熔接痕进行了详细的比较和分析。结果表明:相比传统的恒定模温控制,变模温控制技术对塑件熔接痕的改善效果更加明显,提高了熔接强度,优化了熔接痕,在不影响生产效率的基础上,达到了提升制品品质的目的。     

基于Fluent的卫浴把手高光模具水路设计与分析

基于变模温技术原理,提出采用高光注塑技术生产具有高光泽度卫浴把手塑料件。为实现把手的高光效果,确定了高温水加热、低温水冷却的变模温方式,提出了高光水路设计方法,构建了双面变模温的随形水路。采用Fluent软件对模型热响应进行模拟分析,验证高光水路结构的合理性。     

蒸汽加热变模温注射成型数值模拟与结果分析

采用Moldflow软件对变模温注射成型过程进行数值模拟。利用蒸汽加热和冷却水冷却的变模温注塑工艺,研究不同蒸汽加热时间下注塑位置处压力以及制件冷凝层的变化规律,同时分析了制件表面和模具型腔表面的热响应规律。结果表明,相比于传统注射成型工艺过程,变模温注射成型通过提高注塑充填过程中模具温度,使得制件冷凝层出现在充填阶段之后;随着模具加热时间从10、15、25 s增加到40 s,注塑位置处最大注射压力从87.0608、84.6064、79.6863 MPa减小到74.4342 MPa,大大提高了熔体注塑充填过程中的充填能力;通过不同的蒸汽加热时间,制件表面和模具型腔表面可以获得不同的温度值,同时通过模拟获得了传热系数对制件表面温度的影响。     

变模温控制之下温度变化特性

近年来由於变模温技术的发展,射出成型在模温控制上呈现更多样的可能性,其考虑的不只是设定模温高低,也需考虑模具温度的前後状态变化,以掌握成型过程之中,模具整体温度状态。尤其是模具之中的温度控制元件,包含了加热及冷却等不同温度来源,更增添了温度操作上的变数。因此,我们藉由CAE工具研究模温变化,讨论在变模温下温度变化特性,进而协助决定最佳成型条件。     

DK8110型多点多路模温控制系统设计

从探讨塑料成型机理出发,基于国内外模温控制技术的发展趋向,提出了研究多点多路模温控制技术的实用意见。较详细地阐明了DK8110型多点多路模温控制系统的工作原理,结合注塑过程热力传导理论,对该系统的冷却与加热进行设计计算。     

基于ANSYS的LED电视面壳高光模具方案设计

基于高光成型工艺原理,为实现LED电视面壳的高光效果,提出采用油加热、油冷却方式对其型腔表面进行变模温控制。构建基于多种不同模具材料和结构变模温注塑工艺分析模型,利用ANSYS对其加热响应、冷却过程进行数值模拟。最终采用以AMPCOLOY 972作为模具材料且带隔热方式的高光模具结构方案。     

注射成型快变模温技术研究进展

快变模温技术是新型绿色注射成型技术。通过对模温的动态控制,可以有效地消除制品熔接痕,减少制品残余应力。介绍了快变模温技术的原理,对电加热、蒸汽加热、电磁加热、红外加热等多种加热方式进行分析。最后对快变模温技术发展前景作出展望。     

液晶显示器前壳变模温注塑数值模拟与结果分析

介绍了变模温注塑的成型原理,分析了变模温注塑的成型特点,对液晶显示器前壳注塑模具进行计算机辅助工程建模,并分别针对常规注塑和变模温注塑过程进行了填充模拟和冷却翘曲模拟。结果表明,与常规注塑相比变模温注塑能降低模内应力、减小翘曲量、减少甚至消除制品表面熔接痕、提高熔接强度等,明显提高了制品的质量。     

微注射成型中变模温控制技术

阐述了变模温控制在微注射成型中的重要性，介绍、比较了当前出现的电热水冷、感应加热、薄膜电阻式加热、复合模壁绝热-加热、复合模壁绝热-压缩热空气加热几种变模温控制实现方法，展望了未来微注射成型中变模温控制的发展趋势。