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应用有限元法对双杯形件温挤压成形进行了数值模拟,着重分析了不同挤压温度、不同凹模圆角下的金属流变和应力应变分布,对模拟结果进行了对比分析,从而为优化模具设计,以及实验研究和生产提供了科学的依据。 相似文献
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本文阐述了利用有限元软件ABAQUS对杯形反挤压进行有限元模拟研究的过程,研究结果表明,该软件对解杯形反挤压类问题是适用的,尤其是挤压力预测的有限元解和实验解之间的比较,具有非常重要的实际意义。 相似文献
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本文利用上限基元技术对杯形件反挤压进行了上限分析,提出了一种优化的流动模型。对各对参数进行优化分析,得到了各种挤压比下的挤压力的最佳上限解,同时也给出了反挤稳定变形区的高度的最佳取值T与挤压比G的关系。计算结果通过实验得到验证,为反挤压杯形件的工艺制定,提供了有价值的依据。 相似文献
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用二种不同方法分析了冷挤压凹模侧壁的受力情况,比较了它们各自的特点并说明了产生误差的原因,给实际设计凹模提供了参考。 相似文献
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《机械科学与技术》2016,(10):1578-1585
阐述挤压筒颤振辅助双杯挤压成形机理,运用Deform-3D有限元分析软件进行数值模拟仿真,分析比较不同施振参数下的行程载荷、材料流动速度、杯高比及等效应力分布。仿真结果表明挤压筒颤振可降低平均行程载荷,其平均行程载荷的最大下降值随颤振速度的提高而增加,但对实际挤压力影响不明显;上杯材料流动速度随颤振速度的提高而减小,下杯材料则相反;当颤振速度小于下杯材料流动速度时,杯高比大于无颤振时的值,且随颤振速度的提高而增加,而当颤振速度大于下杯材料流动速度时,上杯材料流动速度方向会出现反向,杯高比小于无颤振时的值,并随颤振速度的提高而减小;邻近挤压筒侧的塑性变形区随颤振周期性上下运动,但并不改变最大等效应力。 相似文献
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内花键挤压成形的数值模拟分析 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了挤压成形的工艺特点,通过对内花键成形过程的数值模拟仿真,分析其成形的可行性,找出影响复合挤压的关键因素,针对其成形特点,设计合理的模具,对该零件的生产应用具有极大的指导意义. 相似文献
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对挤压弯曲成形大口径弯头的变形过程进行了有限元模拟分析.对压扁工序和弯头成形工序分别进行建模和模拟,并对模拟结果进行了应力、应变分析和成形过程载荷分析.对影响弯头成形的关键区域--内弧和外弧区域进行了速度场分析.将模拟成形后的弯头与工厂实际生产的弯头相对比,成形情况良好. 相似文献
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采用刚塑性有限元法对外径不等杯-杯型复合挤压过程进行了数值模拟,并给出网格重新划分技术和处理八节点四边形等参元奇异点的方法。数值模拟结果表明:对于外径不等杯-杯型复合挤压在晚期非稳态流动阶段有压力回升现象;两端变形程度的大小对金属流出量大小起主要作用,摩擦条件的改变对金属流出量大小影响很小。变形力和金属流出长度的计算结果与实验结果相吻合。 相似文献
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分流组合模挤压过程数值模拟及模具应力分析 总被引:3,自引:0,他引:3
采用有限体积数值模拟方法研究分流组合模中焊合室的深度对铝型材挤压过程的影响,分别采用21mm、26mm和31mm三种焊合室深度对挤压过程进行了模拟,得到了应力、应变、挤压力等各种物理场量的变化规律,并采用有限元法对模具受力及变形情况进行了分析。研究结果表明,焊合室深度对载荷影响不大,但焊合室深度为26mm时质点流速最均匀。模具变形分析结果表明,随着焊合室深度增加,模芯变形程度增大,对应力分布来说,存在一个最佳的焊合室深度。从型材产品质量和模芯变形量综合考虑,应合理设计焊合室深度。 相似文献
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为了研究单锥罩、双锥罩、球缺圆锥组合罩三种不同的聚能装药结构。利用Truegrid和有限元软件LS-DYNA对三种结构装药的射流形成和侵彻过程进行数值模拟。计算结果表明,双锥药型罩的侵彻效果更好些,但是,在大炸高情况下,射流的尾部容易断裂,影响射流的侵彻效果。 相似文献
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基于离散元法,综合考虑重力、接触力、阻尼、摩擦、范德华力等多种作用力的影响,建立了粉末流动温压过程中粉末堆积的数学模型,对相同材料不同粒径的二元颗粒粉末和相同粒径不同材料的二元粉末颗粒的混粉过程进行了研究。通过实验研究和数值模拟的结合,得到了一个不同数量比的二元堆积的密度规律:在大小粒子直径比为10,当小粒子是大粒子数量的300倍时,获得的最大堆积密度为0.824。通过实验验证了相同粒径不同密度的二元粉末颗粒的填充模拟过程,得到了一致的实验结果。研究结果有效地验证了离散元数学模型的正确性及相关数值模拟的实用性。 相似文献
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李更新 《机械制造与自动化》2006,35(5):58-60
系统地探讨了圆柱直齿轮温挤压数值模拟中的系统缺陷及其成因,并提出了解决办法;以实例的方法使研究人员对此种模拟缺陷有一个较为清楚的认识,对类似的数值模拟有一定的参考价值。 相似文献
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多腔壁板铝型材挤压过程数值模拟及模具优化 总被引:6,自引:2,他引:6
挤压模具在铝型材挤压生产中起着至关重要的作用,挤压模具设计的优劣直接影响挤压产品的质量。然而实际生产中,挤压模具的设计更多依赖传统设计经验,需要多次试模和修模,无法满足产品开发需求。以典型的多腔壁板铝型材为例,应用UG建立分流组合模几何模型,采用基于任意拉格朗日—欧拉(Arbitrary Largrang-Euler,ALE)算法的HyperXtrude软件对多腔壁板铝型材的挤压成形过程进行数值模拟,获得挤压过程中速度场、温度场、应力场及金属流动情况。针对初始模具设计的不足,提出多腔壁板铝型材挤压模具优化三步曲(开设引流槽、增设阻流块、优化工作带),有效地解决了初始模具设计中速度分布不均的问题。利用数值模拟方法可以优化模具结构,提出的多腔壁板铝型材挤压模具优化三步曲对同类铝型材挤压模具结构设计具有一定的指导意义。 相似文献