冲裁模具间隙选择的模糊综合评判

讨论在冲裁模具间隙设计时,如何在几种冲裁模具间隙中合理地选出最佳的一种。方法是基于模糊理论,建立冲裁模具间隙选择的模糊综合评判数学模型,并以冲裁模具间隙选择为例,计算说明这种方法的有效性和简便性,创新点是为冲裁模具间隙有效选择提供一种思路与方法。     

冲裁模CAD系统设计

冲裁模CAD系统设计 ,主要是模拟模具手工设计的过程 ,实现计算机辅助设计。     

冲裁模重要工艺参数的确定与计算

冲裁模加工节能、低耗、高效、制品的成本较低。制品的尺寸公差由模具保证,具有“一模一样”的特征,产品的质量稳定。根据冲裁加工的特点,以保证冲裁尺寸和冲裁模寿命为目的,确定冲裁模的重要工艺参数。     

锌基合金模具在薄板零件冲裁中的应用

锌基合金模具在薄板零件冲裁中的应用和昆原（一拖公司中州工程机械厂郑州４５００５２）薄板零件的冲裁模具，由于凸、凹模之间的间隙过小，加工难度较高，常常成为模具制造中的关键。而锌基合金冲裁具有制造难度低、工艺简单、易于掌握等优点，非常适于薄板零件的冲裁，...     

冲裁间隙优化

为提高冲裁件断面质量,延长模具使用寿命,通过对1～3.5 mm厚度的LY12硬铝、20钢进行不同间隙的冲裁试验,在总结分析试验数据的基础上,提出冲裁间隙的最佳设计参数,为冲裁模具的优化设计提供了一种有效依据。     

基于DEFORM的冲裁模具间隙模拟及优化

运用DEFORM-2D软件动态模拟了板材切断面的形成过程,得到了冲裁间隙与板件切断面的质量和冲裁力的关系,进而得到了冲裁模满足制件的高质量要求和有利于模具使用寿命的最佳间隙值。     

冲模寿命的影响因素及提高寿命的措施

主要从模具材料的选用、冲压设备的选用、模具的设计及模具的装配调试和使用几个方面分析了对模具寿命的影响,提出了选择合适的材料,热处理工艺,合适的冲压设备,优化模具的设计,正确维护和使用模具都可以大幅度提高冲压模具的寿命。     

基于Deform薄板冲裁模具间隙有限元模拟

考虑到薄板冲裁板料厚度的特殊性,运用Deform-2D软件,构建了料厚为0.1 mm的薄板有限元模型,通过模拟薄板切断面的形成过程,分析了不同模具间隙下冲裁件的断面质量及温度变化,并在此基础上对冲裁中模具磨损进行理论预测,为生产中选择合适的工艺参数,规范模具更换周期,进而优化模具结构具有重要意义。     

T10A碳素工具钢的热处理工艺技术分析

以淮北矿业集团机电设备有限公司T10A为材质的冲模为例进行分析,说明模具制作的过程,并根据模具所要求的硬度和韧性等要求,介绍T10A碳素工具钢的热处理工艺方法。     

影响水力旋流器分离性能因素分析

简要介绍了水力旋流器的基本结构和工作原理,重点分析了影响水力旋流器分离性能的主要因素:包括物料性质的影响、结构参数和结构形式的影响等,并指出了水力旋流器今后的研究方向。     

气门凹模的使用寿命影响分析

气门是发动机配气机构的关键零件,气门毛坯的成型质量主要依靠凹模的质量来保证。通过全面、系统地分析凹模在锻造气门毛坯过程中存在的一些常见的问题,找出凹模失效模式、延长凹模的使用寿命及提高气门毛坯质量的途径。     

模具线切割表面变质层及显微裂纹的分析与研究

概述了线切割加工模具表面变质层的形成机理与显微组织,介绍了其表面残余应力、抗疲劳强度、显微硬度和耐磨性等力学性能,分析了变质层表面显微裂纹的产生原因与影响因素,并提出相应的处理方法,增强模具表面的抗疲劳强度,以及预防与改善显微裂纹的技术措施,提高模具的加工质量与使用寿命。     

引起模具表面磨削裂纹原因的分析

磨削过程中,模具表面的磨削裂纹不仅与磨削工艺有关,而且与模具钢材冶金质量、锻造工艺、热处理工艺等因素关系密切,并提出相应的改善措施,以提高模具的制造质量与使用寿命。     

橡胶冲模在薄板冲压中的应用和探讨

介绍了采用聚氨酯橡胶冲制金属薄板或非金属薄板零件的冲模的设计及应用,该冲模结构简单、制造容易、成本低,冲制的零件质量高。同时指出了设计和使用聚氨酯橡胶冲模中应注意的问题。     

冲压模具间隙分析及模具结构设计

通过对冲压模具间隙进行分区域讨论,分析了各区域对产品质量和模具结构的影响,同时根据各区域材料变形特点设计出合理的模具结构,为合理模具间隙的确定以及模具设计提供了一定的参考。     

受大采高动压影响巷道底鼓机理分析及其防治

针对晋城煤业集团寺河矿大采高工作面回风巷受动压影响发生底鼓的特点,从围岩应力的角度分析了底鼓发生的机理,并且对底鼓的治理方法进行了探讨。     

模具线切割加工的工艺分析及改善措施

针对模具线切割加工的工艺特性,对模具材料及热处理要求进行分析,并就模具线切割加工的特殊工艺,根据实际操作情况,提出相应的改善措施,以改善模具线切割的加工精度和制造质量,提高生产效益。