硫代硫酸盐法浸出某微细浸染型金矿中的金

国外某微细浸染型金矿中金的品位为2.58 g/t,采用X射线荧光光谱分析(XRF)、X射线衍射分析(XRD)、冷场发射扫描电子显微镜—能谱仪(SEM-EDS)以及火焰原子吸收分光光度计(AAS)对原矿矿相组成以及性质进行了分析.在此基础上,采用硫代硫酸钠—铜氨络合体系直接搅拌浸出工艺进行浸金试验.考察了硫代硫酸钠、硫酸...     

贵州某微细浸染型金矿硫代硫酸盐浸出试验研究

贵州某微细浸染型金矿金品位为3.46 g/t, 在原矿性质分析的基础上, 采用硫代硫酸盐直接浸出工艺, 进行了探索试验、条件试验和综合优化试验, 确定了合理的浸出条件为: Na₂S₂O₃·5H₂O用量0.4 mol/L, CuSO₄用量4 g/L, NH₃·H₂O用量4 mol/L, Na₂SO₃用量0.3 mol/L, 液固比为4∶1, pH为9.5。将原矿直接浸出与预处理后试样浸出进行对比试验, 获得金浸出率分别为72.10%和85.09%, 并对两者浸出率差异进行了分析。     

贵州某微细浸染型金矿硫氰酸盐浸出试验研究

针对贵州某微细浸染型金矿, 采用硫氰酸盐法进行浸出试验研究。通过试验得出直接浸出条件为: NH₄SCN用量0.4 mol/L, KMnO₄用量10 g/L, pH=2, 液固比4∶1, 在此条件下, 金浸出率为49.71%。将原矿进行强化浸出, 在Q-1和Q-3联合作用并增加充气的条件下, 浸出条件与直接浸出一致, 金浸出率明显高于直接浸出的浸出率, 高达86.16%。     

贵州某微细浸染型金矿非氰浸出试验研究

采用新型非氰药剂SZS对贵州某微细浸染型金矿进行浸出探索试验,原矿直接浸出率较低,为60.53%,采用化学预处理方法对原矿进行预处理后,其浸出率均高于直接浸出率。当采用强氧化剂WH-2进行预处理时,金浸出率最高为66.48%。添加M-2进行预处理,浸出率最高为84.67%;添加M-1和M-2联合预处理,浸出率略低,为82.43%。添加M-1和M-3联合预处理,浸出率为86.71%,在此条件下增加充气,浸出率最高可达92.67%。     

吉林某含铜金矿硫代硫酸盐浸金试验研究

摘要：吉林某含铜金矿含铜11%～13%,含金30～50g/t,由于金部分被黄铜矿等硫化物包裹,直接氰化浸出,金的浸出率只有48.9%。针对矿石性质,进行了硫代硫酸盐-氨水体系的浸金试验研究,重点考察了浸出时间、浸出液固比、硫代硫酸盐浓度和氨水浓度等因素对金浸出的影响。结果表明,在综合条件下浸出24h,金浸出率可达92%。为非氰浸金提供了一种新的思路和工艺,对类似的含铜金矿中金的回收有重要借鉴意义。后续还要加强对浸出液中金的回收研究。     

硫代硫酸盐法回收某金矿废水池污泥中金的研究

在NaOH、Na2SO3的协同作用下,探索了硫代硫酸盐法回收某金矿废水池污泥中金的条件。通过单因素和正交试验得出：在反应温度50-55℃,反应时间3h,试剂与干污泥的最佳质量比为：Na2S2O3·5H2O 72．1％,NaOH 11.3％,Na2SO3 11.3％,此时浸金率可达90．1％以上。     

某含铜金矿氨氰法选择性浸出提金工艺试验研究

本文对国外某含铜金矿开展氨氰选择性浸金及浸出贵液臭氧除铜工艺试验研究,研究结果表明：在给矿粒度-0.074mm95%,硫酸铵8kg/t,氰化钠0.4kg/t,石灰4kg/t(pH为9-10),矿浆浓度40%,金浸出率约90.3%;氨氰浸出贵液初始pH10~11,通入臭氧除铜,铜沉淀率达99.0%,金基本不损失,沉铜渣铜品位33.89%,可以铜精矿形式出售。     

室温下用氨性硫代硫酸盐从含铜金矿中浸出金

本研究确定室温下用含铜的氨性硫代硫酸盐溶解金的重要参数,包括Ｓ２Ｏ２－３ 、Ｃｕ２＋ 、ＮＨ３·Ｈ２Ｏ、ＳＯ２－３ 、ｐＨ 和浸出时间等。其中Ｓ２Ｏ２－３ 、Ｃｕ２＋ 、ＮＨ３·Ｈ２Ｏ、ｐＨ对金的浸出十分敏感。实验结果表明,在０．３—０．４ＭＳ２Ｏ２－３ 、０．０２ＭＣｕ２＋ 、０．４５ＭＮＨ３·Ｈ２Ｏ、０．２％ ＳＯ２－３ 、ｐＨ９—１０ 的条件下浸取含铜金矿１２—２４ｈ,金的浸出率可达到９５％ 左右     

硫代硫酸盐消耗规律与含铜金矿的浸出

考查了氨、铜离子、铜氨络离子、ｐＨ和搅拌速度对硫代硫酸盐稳定性的影响,进一步阐述了氨、铜离子和铜氨络离子对硫代硫酸盐浸金的作用和影响,提出了含铜金矿采用硫代硫酸盐法时可以不外加Ｃｕ^２＋离子实现金的浸出工艺。     

硫代硫酸盐浸金体系研究进展

根据催化氧化剂的不同,将硫代硫酸盐浸金体系分为标准铜氨体系与非铜氨体系,并对这两大浸金体系进行了综述。论述了标准Cu2+-NH3-S2O2-3体系中硫代硫酸根、氨、铜离子以及氧气等因素在该体系下的具体作用及影响;非铜氨体系中Cl--NH3-S2O2-3、Ni2+-NH3-S2O2-3、Cu2+-en-S2O2-3和Fe3+-(C2O4)2--S2O2-3浸金体系的概述、原理和优缺点等。     

微细浸染型难选金矿两段预处理-非氰化浸出研究

以微细浸染型金矿为研究对象, 直接采用非氰化药剂TL浸出时, 浸出率较低。结合TY-TJ氧化体系在废水处理中的成功应用, 将该氧化体系应用于微细浸染型金矿的湿法化学预处理。采用TY-TJ氧化、碱两段预处理-非氰化浸出工艺, 在TY用量4 kg/t、TJ用量2 kg/t、氧化预处理时间2 h、氢氧化钠用量20 kg/t、碱预处理时间10 h、浸出剂TL用量10 kg/t、浸出时间4 h、液固比3∶1的条件下, 金浸出率达89.93%。该工艺具有环境友好、金浸出率高等优点, 在微细浸染型金矿开发利用中具有一定应用前景。     

混合非氰药剂对微细浸染型金矿浸出的影响研究

采用混合非氰药剂对某微细浸染型金矿进行了实验室浸出试验研究。优化后的工艺条件为: Q-1用量50 kg/t, Q-3用量105 kg/t, 充气量1.8 m³/h, 液固比2, 常温搅拌24 h; 搅拌后矿浆直接采用非氰药剂SZS浸出, 浸出条件为: SZS用量4.4%, Cu²⁺浓度0.06 mol/L, NH₃·H₂O浓度1 mol/L, Na₂SO₃浓度0.15 mol/L, 液固比3, pH值10~11, 常温搅拌4 h, 在此条件下可获得金浸出率85.35%的指标。     

微细浸染金矿碱性热压预处理-硫代硫酸钠浸金

采用碱性热压预处理-硫代硫酸盐浸出含碳质微细粒浸染型极难选原生金矿, 分别进行了原矿浸金、热压预处理以及氧化产物浸金试验, 考查了各因素对预处理脱碳、脱硫以及浸金效果的影响。试验结果表明, 在磨矿细度-0.025 mm粒级占82%, 预处理温度160 ℃、预处理时间2 h、助氧剂TW用量300 g/t、氧压1.6 MPa、pH=12的碱性热压氧化条件下以及硫代硫酸钠用量0.12 mol/L、硫酸铵用量0.075 mol/L、硫酸铜用量0.02 mol/L、pH=9、浸出时间4 h、矿浆液固比3∶1的浸出条件下, 获得了金浸出率88.76%。通过对预处理反应热力学计算, 以及绘制160 ℃下Fe-S-H₂O体系Eh-pH图, 对碱性热压氧化预处理过程的机理进行了初步研究, 研究结果与试验结果一致。     

某氧化型金矿石氰化浸出试验

某氧化型金矿石金含量高达7.76 g/t,但浮选工艺回收效果极不理想。采用分段浸出工艺对磨矿细度、氰化钠用量、浸出时间等重要工艺技术条件进行了研究,还对影响金浸出的铜离子进行了预处理研究。结果表明,浸前氨水预处理有利于削弱铜对金浸出的负面影响,在试验确定的最佳工艺技术条件下,金浸出率达到了90.11%,达到了工业生产要求。     

含金硫化矿硫代硫酸盐浸金试验研究

实验采用绿色环保的硫代硫酸盐法浸金工艺。通过试验研究找到了从含金硫精矿中浸金的最佳工艺条件:常温常压、矿浆液固比3∶1、硫代硫酸钠75g/L、(NH4)2SO450g/L、CuSO45g/L、pH=9.0(氨水调节)、浸出时间4h。最终金硫精矿金浸出率达到90%以上。为安徽某磁选厂尾矿中金的回收,提供了技术上可行、经济上合理的工艺流程和工艺条件。     

碳质金矿石富氧焙烧堆浸提金试验研究

对某碳质低硫硅化金矿石进行了富氧焙烧预氧化处理试验，结果表明，富氧焙烧与常规焙烧相比，强化了碳质的氧化，可降低焙烧温度100℃，缩短焙烧时间1h，提高金浸出率2．16个百分点。同时开展了焙砂堆浸试验，提出了碳质金矿石直接富氧焙烧-焙砂堆浸提金新工艺。