渗碳轴套心部组织的优化

针对原热处理工艺加工的轴套心部硬度偏高的问题,进行了工艺改进,采用先井式炉渗碳,后空冷,再重新加热淬、回火的方法,优化了轴套心部组织,降低了心部硬度,改进后产品完全满足技术要求。     

采掘机械用高强度无碳化物贝氏体钢齿座的研制与应用

为了提高大功率采掘机械用齿座截齿耐磨性和使用寿命,研制了一种新型无碳化物贝氏体钢齿座材料,进行了齿座渗碳热处理实验,测试了渗碳后齿座表面硬度及其渗碳层显微硬度的变化,观察了渗碳层的显微组织.结果表明,无碳化物贝氏体钢齿座渗碳后空冷低温回火表面可以获得较高的硬度,渗碳层外层硬度在58 HRC以上,心部硬度HRC 40,心...     

渗碳层缓冷条件下的非平衡态组织及其碳含量快速检测

正诸多柴油机关键和重要部件,往往采用渗碳淬火的工艺设计方案,来实现其服役过程所需要的高强度性能。实践表明,热处理过程中,对渗层的现场检测是控制产品质量的关键,不仅决定产品的渗层深度、硬度及其分布,而且直接影响从表面到心部的各部位的性能。1.表面碳浓度问题渗碳生产现场一线检测过程中,一般要求试样缓冷以获得平衡态的组织,这种珠光体类的平衡组织较直观地反映出碳化物的形态:低碳钢渗碳后,表层     

20CrMnTi钢锥伞齿轮渗碳直接淬火

在生产扁平状的螺旋伞齿轮时,如汽车后桥从动锥齿轮(材料20CrMnTi)由于渗碳后直接淬火变形量大,底平面的平面度严重超差,所以长期以来,传统的热处理工艺均采用渗碳→缓冷→重新加热→压床加压淬火的方法。这种工艺基本可以解决扁平状零件的淬火变形问题,但该方法生产周期长,效率低,消耗能源多。我们通过渗碳夹具的设计和淬火工艺的改进,经过工艺试验和生产实践,解决了这一问题,使平面度的合格率达90％以上。其他指标也均达到技术要求。我们的作法是: 1.渗碳工艺采用最常规的方法,即井式气体渗碳炉,用煤油作渗碳剂,渗碳温度930℃,降温保温后,将夹具和工件一起吊入流动机油中淬火。 2.降温的温度也就是出炉淬火温度,一定要严格控制好,否则会造成金相组织不合格。一般在840～850℃为宜,温度偏高时,容易引起马氏体和残余奥氏体级别超差。     

渗碳淬火垫板变形及矫正

正接近方形薄板的热处理变形及校直问题一直是此类渗碳工件的生产难点,我公司产品中一批渗碳淬火垫板,加工工序为:下料→锻造→正、回火→粗磨→渗碳、淬火→精磨,渗碳后淬火工艺为830mm×2h,油淬,180℃低温回火。在以前的渗碳淬火过程中,我们应用传统的淬火方法,为了防止其因装炉不当所带来的变形,用吊具垂直悬挂,但淬     

准贝氏体钢渗碳特性及冲击磨损性能

研究了准贝氏体钢渗碳特性及渗层冲击磨损性能。结果表明,准贝氏体钢渗碳后空冷,渗层最外层组织为高碳马氏体和残留奥氏体,无碳化物及石墨相析出,心部组织的准贝氏体。     

利用“相变超塑性”减少工件的淬火变形

在汽车零件热处理中,对形状复杂的工件,如被动螺旋锥齿轮和薄片形零件,若无专用齿轮淬火压床和特殊夹具,淬后平面翘曲都较大,难以达到图纸要求。据有关文献介绍,钢在热处理相变过程中,会出现短时间塑性偏高现象,即所谓“相变超塑性”效应。“相变超塑性”效应发生在奥氏体向马氏体转变过程中,只要适当改进工艺,例如采用分级淬火,即可利用这一效应达到减少热处理变形的目的。一、原理现以汽车齿轮常用的渗碳钢20CrMnTi为例,其渗碳层部位的M_s点约为140℃左右,未渗碳部位(心部)的M_s点约为365℃(图1)。将加热到淬火温度的钢快冷至210～220℃等温,由于该温度高于渗碳层的M_s     

金相分析与热处理工艺优化

我厂生产的95型螺旋榨油机配件1~#榨螺,如图1所示,材质为20热轧无缝钢管,经下料→正火→车→拉键槽→渗碳→淬火→低温回火→磨处理。技术要求渗碳层厚度达1.5～2.0mm,表面硬度HRC58～64,以满足表面高的硬度和耐磨性,而心部有足够的韧性。热处理工艺见图2。     

渗碳的质量问题与补救方法

由于我厂是成批地生产汽车零件,为了缩短渗碳周期,更好地保证质量,采取丁先在井式炉中渗碳后用密封式保护气氛炉加热淬火。渗碳温度为920℃,工件渗碳出炉后放在冷却坑内缓冷。虽然这样工艺时间长,但生产质量还是比较稳定的。偶尔也存在着一些质量问题,现将出现的问题和解决方法分述如下。一、网状碳化物且晶粒粗大:我们认为工件渗碳后出现网状碳化物和晶粒粗大的主要原因是由于工件渗碳后冷速太慢,促使碳化物沿晶界析出,为此我厂将每台冷却井都加装了     

齿轮渗碳淬火变形及其改进措施

当前,汽车齿轮大都采用20CrMnTi材料,选用的基本工艺是:锻造—→正火—→车削—→插齿(滚齿)—→剃齿—→渗碳淬火—→磨削内孔和端面等。渗碳深度约为0.3m(模数),表面硬度为HRC58～64,心部硬度为HRC33～48。经过对部分齿轮热处理前、后的检测数据对比表明:热处理后齿轮的齿向、齿形、端面、外圆、内孔都有不同程度的变形,其变形又相互影响,内孔的变形会加大端面的变形,端面的变形会加大齿向和齿形的变形,其中齿向和齿形的变形对齿轮的精度影响最大。热处理后齿轮的齿向、     

渗碳后空冷对22CrMnMo钢组织的影响

通过对22CrMnMo钢制零件渗碳空冷裂纹进行取样,分析了裂纹的形状特征,对裂纹金相组织特征分析,判定零件热处理工艺中渗碳空冷环节是产生裂纹的原因,进一步研究了22CrMnMo钢制零件渗碳空冷工艺形成不同组织的机理,提出了渗碳冷却工艺的改进方法,为生产企业解决产品生产质量问题提供了帮助。     

BJ130半轴裂纹分析

BJ130半轴为我厂主要产品,一段时期,在淬火后发现了大批开裂现象,废品率达到7％,这种情况以往极少出现,因此,对事故的原因进行了仔细分析。 BJ130半轴材率为40Cr,生产工艺流程如下:下料→锻打→退火→精加工→调质→校正→包装。退火工艺为880±10℃×3h炉冷到550℃出炉空冷,调质工艺为900℃×7～8min(盐炉),油冷,450℃×2h     

W6Mo5Cr4V2角铣刀热处理开裂原因分析及工艺改进

某单位对10件材料为W6Mo5Cr4V2的角铣刀零件进行热处理协作加工。其外形如图1所示。角铣刀的工艺线路为：下料→锻造→正火→机加工→热处理→精加工。热处理要求硬度为63-66HRC。生产中，采用的热处理工艺为：盐浴炉850℃预热20min，高温盐浴炉1220℃保温2min后出炉，     

渗碳的质量问题与补救方法

由于我厂是成批地生产汽车零件,为了缩短渗碳周期,更好地保证质量,采取了先在井式炉中渗碳后用密封式保护气氛炉加热淬火。渗碳温度为920℃,工件渗碳出炉后放在冷却坑内缓冷。虽然这样工艺时间长,但生产质量还是比较稳定的。偶尔也存在着一些质量问题,现将出现的问题和解决方法分述如下。一、网状碳化物且晶粒粗大: 我们认为工件渗碳后出现网状碳化物和晶粒粗大的主要原因是由于工件渗碳后冷速太慢,促使碳化物沿晶界析出,为此我厂将每台冷却井都加装了冷却循环水套,加快了渗碳工件的冷却速度,即使工件有时出现网状渗碳     

08钢滚针轴承保持架的回火工艺

为了消除08钢制滚针轴承保持架气体软氮化(ANCT)后存在组织分布不均匀、性能达不到要求等缺陷,在前期奥氏体区软氮化工艺试验的基础上,选择180～300 ℃回火温度进行回火处理.通过金相显微组织观察和显微硬度检测,分析回火工艺对工件显微组织和显微硬度的影响规律,获得最佳热处理工艺为:ANCT三区温度为850 ℃→750 ℃→620 ℃,氨气流量为18.5 L/min,乙醇滴量为5 mL/min,油淬,250～300 ℃回火,水冷.经此处理后,白亮层和马氏体层的平均厚度分别为8 μm和26.3 μm,心部晶粒组织的平均尺寸为6.3 μm,达到提高表面耐磨性的要求.     

某型减速器齿轮渗碳淬火工艺研究

为了提高某减速器齿轮齿面的硬度、耐磨性能,增加其齿轮部件的寿命,采用将齿轮部件置于930℃左右的具有一定碳势气氛下进行渗碳,气体渗碳后进行淬回火处理,研究了此工艺制备的渗碳层的硬度、显微组织及基体的力学性能。结果表明,制备的渗层碳化物1级,马氏体+残余奥氏体1级,心部组织2级,碳化层平均硬度61.5 HRC,以上数据均超过标准要求。     

镁合金压铸机用高钴高铬热作模具钢的热处理工艺

利用光学显微镜、扫描电镜、能谱仪和X射线衍射仪等研究了不同淬火和回火工艺对新型镁合金压铸机用X20CoCrWMoV10-9热作模具钢显微组织和硬度的影响,以确定其热处理工艺。结果表明:该钢较佳的热处理工艺为840℃×8 h退火预处理+1 100℃×1 h淬火+700℃×2 h回火;该钢经较佳工艺处理后,其显微组织由回火马氏体、金属间化合物μ相和合金碳化物M_(23)C_6、M_6C组成;在1 100℃×1 h淬火后其硬度达到最大值51.5 HRC;在500～650℃回火时析出了较多弥散分布的金属间化合物和碳化物,具有较高的回火抗力和明显的二次硬化效应。     

液压马达导轨热处理工艺的改进

图1所示为株洲煤机厂生产的液压马达导轨,材料为GCr15SiMn,主要工艺路线:锻造→球化退火→机械加工→淬火 回火→精加工。技术要求:整体淬火,硬度60～63HRC。原热处理工艺:840℃×45min,油冷,200℃×4h空冷,加热设备RJ105—12,处理后的零件端面翘曲变形达 1.95mm,外圆径向收缩达-2.51mm,表面硬度时有超差,最低为55HRC,最高达67HRC,由此而造成产品报废的事例时有发生。为     

高精度同心量棒的热处理

同心量棒的形状如附图,材料为钢,从锻坯至最后成品的热处理工艺如下。一、热处理工艺 1.退火采用等温退火,在箱式燃油炉中加热到780～790℃,保温2小时,随炉冷却到720～730℃,继续保温2.5小时,再缓冷到550～600℃出炉,在     

18CrNi8材料针阀体渗碳热处理工艺试验

根据现有热处理工艺设备条件，进行了18CrNi8材料针阁体渗碳用的渗碳剂活性的选择试验、渗碳后淬火及冷处理工艺试验，基本掌握了18CrNi8材料针阀体渗碳热处理后，碳化物的数量、形状及分布规律，使18CrNi8代替18Cr2Ni4WA生产针阀体成为可能。