ACM橡胶二段硫化交联网络结构的研究

研究了二段硫化温度和时间对聚丙烯酸酯 (ACM)橡胶交联网络结构的影响 ,结果表明 ,随着二段硫化时间延长 ,表观交联密度 (Vr)出现峰值 ,压缩永久变形值下降 ;随着二段硫化温度升高 ,Vr峰值所对应的二段硫化时间缩短。压缩永久变形值下降 ,当二段硫化条件为 190℃× 4h时 ,ACM硫化胶既可取得较低的压缩永久变形值 ,又可获得良好的物理机械性能。说明在二段硫化过程中 ,ACM硫化胶不仅发生脱氯交联反应 ,同时还存在着多硫键向单硫键、双硫键和碳—碳键的交联结构转变过程以及交联键断裂的老化过程     

硫化剂TCY在活性氯型聚丙烯酸酯橡胶胶料中的应用研究

研究了国产硫化剂 Ｔ Ｃ Ｙ（１ ,３ ,５三巯基２ ,４ ,６均三嗪） 对国产活性氯型聚丙烯酸酯橡胶（ Ａ Ｃ Ｍ） 硫化胶性能的影响。结果表明,与皂（ 钠皂／ 钾皂）／ 硫黄和３ ＃ 硫化剂（ Ｎ, Ｎ双肉桂叉１ ,６己二胺） 硫化体系相比,硫化剂 Ｔ Ｃ Ｙ 硫化体系硫化的活性氯型 Ａ Ｃ Ｍ 硫化胶压缩永久变形小,物理性能和耐热老化性能良好;在硫化剂 Ｔ Ｃ Ｙ硫化体系中,硫化剂 Ｔ Ｃ Ｙ 的用量为０７５ ～１００ 份较合适,促进剂可采用促进剂 Ｐ Ｚ, Ｚ Ｄ Ｃ 和 Ｂ Ｚ;活性氯型 Ａ Ｃ Ｍ 一段硫化胶的硫化程度高,可不进行二段硫化,若要使硫化胶的压缩永久变形大幅度减小,可进行短时间（６ ｈ） 的高温（１８０ ℃） 二段硫化。     

金属活性助剂MCA对丁腈橡胶性能的影响

介绍了金属活性助剂ＭＣＡ在丁腈橡胶的高硫硫化体系，低硫硫化体系、过氧化物（ＤＣＰ）硫化体系中的鉴定结果。结果表明金属活性助剂ＭＣＡ，在不同的硫化体系中可提高丁腈橡胶的拉伸强度、硬度，改善丁腈橡胶的耐热老化性能及压缩永久变形性能。     

用辐射后处理降低丁腈橡胶的压缩永久变形

橡胶的压缩永久变形是反映橡胶密封制品工作性能的关键性指标之一。为了提高橡胶制品的质量和使用寿命,国内外都进行了大量的研究工作,以寻求降低橡胶压缩永久变形的方法,其重要途径是选择不同的硫化体系,使之生成耐热的空间网结构。国内外的实践都证明,过氧化物硫化的丁腈橡胶,因生成以碳—碳交联键为主的空间网,而具有较低的压缩永久变形积累。我们采用耐热添加剂甲基丙烯酸镁与氧化镁的协同作用,并经适当配合,也降低了白炭黑丁腈胶料的压缩永久变形,提高了其附热性。硫黄硫化丁腈胶在热及压缩应力作用下,由于多     

ACM/FKM并用胶的性能研究

研究了不同并用比的氟橡胶（FKM）和丙烯酸酯橡胶（ACM）并用胶的硫变特性、物理机械性能、耐老化性、热稳定性和压缩永久变形性能。实验结果表明：ACM与FKM可以很好地混合并且各自交联,从而制备综合性能优异的并用胶;并用比为30/70的ACM/FKM并用胶综合性能较佳,二段硫化后其物理机械性能和压缩永久变形性能明显改善,且耐热空气老化性能优异;热重分析结果表明,并用胶有很好的热稳定性。     

TCY/TMTD硫化体系对CO/ECO共混物性能的影响

研究了三聚硫氰酸（TCY）/二硫化四甲基秋兰姆（TMTD）复合硫化体系对CO/ECO共混物的力学性能、耐热老化性能和高温压缩永久变形性能的影响。结果表明：适当的TCY用量可以获得较好力学性能的CO/ECO共混胶。增加TCY用量可以显著提高共混胶的耐热老化性能和高温压缩永久变形性能;而增加TMTD用量会导致CO/ECO共混胶耐热老化性能和高温压缩永久变形性能下降;二段硫化可以降低共混胶的压缩永久变形。     

通过硫化剂提高天然橡胶硫化胶的耐久性

燃油胶管、橡胶密封圈和同步传动带等橡胶制品可用硫化胶制成。提高二烯类橡胶硫化胶的耐老化性是一项非常重要的研究课题,这是因为二烯类橡胶硫化胶的耐热老化性和耐臭氧龟裂性都很差。文中论述了不同硫化体系的特性,其中包括普通硫化体系、有效硫化体系、无硫硫化体系和可溶性硫磺硫化体系。介绍了通过硫化剂提高天然橡胶硫化胶耐热老化和耐疲劳寿命的方法。用可溶性硫磺硫化体系获得了较理想的天然橡胶硫化胶的耐老化性能,这可以归因于低密度的多硫交联键和硫磺交联键在硫化胶中较好的分散。     

金属活性助剂MZN对丁睛橡胶性能的影响

介绍金属活性助剂甲基丙烯酸锌（以下简称ＭＺＮ）在高硫硫化体系，低硫硫化体系，过氧化物（ＤＣＰ）硫化体系的丁腈橡胶中的鉴定结果。结果表明ＭＺＮ在不同硫化体系的丁腈橡胶中，均可提高拉伸强度和硬度，改善耐热老化性能及压缩永久变形性能。     

金属活性助剂MZN对丁腈橡胶性能的影响

介绍金属活性助剂甲基丙烯酸锌（以下简称ＭＺＮ）在高硫硫化体系，低硫硫化体系，过氧化物（ＤＣＰ）硫化体系的丁腈橡胶中的鉴定结果。结果表明ＭＺＮ在不同硫化体系的丁腈橡胶中，均可提高拉伸强度和硬度，改善耐热老化性能及压缩永久变形性能。     

ACM/FKM并用胶的性能研究

研究了不同并用比的氟橡胶和丙烯酸酯橡胶并用胶的硫化特性、物理机械性能、耐老化性、热稳定性和压缩永久变形性能.结果表明: ACM与FKM可以很好地混合并各自交联,从而制备综合性能优异的并用胶;并用比为30/70时,ACM/FKM并用胶综合性能较佳,二段硫化后其物理机械性能和压缩永久变形性能均明显改善,且耐热空气老化性能优异;热重分析结果表明,并用胶具有很好的热稳定性.     

炭黑品种对ACM/ECO并用胶性能的影响

研究炭黑品种对ACM/氯醚橡胶(ECO)并用胶硫化特性、物理性能、耐热老化性能、耐油性能和动态力学性能的影响.结果表明;炭黑品种对ACM/ECO并用胶的焦烧时间和正硫化时间影响不大;随着炭黑粒径的增大、结构度降低,ACM/ECO并用胶的拉伸强度、拉断伸长率、撕裂强度、压缩永久变形和耐油性能均有不同程度的下降;炭黑粒径对ACM/ECO并用胶的耐热老化性能和玻璃化温度影响不大,炭黑粒径大的并用胶tanδ值较大.     

羧基丁腈橡胶的硫化性能

用无硫硫化体系、低硫高促进剂硫化体系、普通硫黄硫化体系、过氧化物硫化体系、金属氧化物硫化体系和硫黄／金属氧化物硫化体系对羧基丁腈橡胶（XNBR）进行了硫化,研究了XNBR的硫化性能、物理机械性能、耐老化性能、压缩永久变形和耐油性能。结果表明,采用普通硫黄硫化体系、硫黄／金属氧化物硫化体系所得到的XNBR硫化胶的综合物理机械性能较好;用无硫硫化体系、低硫高促进剂硫化体系和硫黄／金属氧化物硫化体系所得到的XNBR硫化胶的耐老化性能较好;用硫黄／金属氧化物硫化体系所得到的XNBR硫化胶的耐磨性、压缩永久变形较好;用普通硫黄硫化体系和硫黄／金属氧化物硫化体系所得到的XNBR硫化胶的耐油性能较好。     

环保型增塑剂对丙烯酸酯橡胶/乙烯丙烯酸酯橡胶共混胶性能的影响

研究了环保型增塑剂RS-107、RS-700、RS-735和TegMeR?812对丙烯酸酯橡胶(ACM)/乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)共混胶性能的影响,结果表明,随着增塑剂的加入,ACM/AEM共混胶的转矩明显下降,不同增塑剂对共混胶硫化影响的差别不大。加入4种增塑剂均使得共混硫化胶的硬度、拉伸强度和100%定伸应力减小而扯断伸长率增大,压缩永久变形性能和热稳定性都出现了不同程度的下降,耐低温性能得以改善,提高了耐IRM 903标准油性能,但对耐ASTM No 1标准油性能的影响不大。加入增塑剂使得共混胶的玻璃化转变温度明显向低温方向偏移、储能模量减小。其中,RS-700赋予共混硫化胶最好的综合性能。     

氟橡胶/EPDM动态硫化共混物的研究

研究了动态硫化工艺条件和共混比对氟橡胶（ＦＫＭ）／ＥＰＤＭ共混物拉伸性能拉、热油老化性能和应力松弛性能的影响。结果表明：与直接静态硫化相比,动态硫化可避免两种硫化体系的相互影响;静态硫化共混物拉伸强度只有２ＭＰａ,而动态硫化共混物可达１０ＭＰａ以上;工艺条件对动态硫化共混物性能的影响不大;随共混物中ＥＰＤＭ用量的增大,共混物的热空气老化和热油老化性能均有所下降     

硅橡胶/丙烯酸酯橡胶并用胶的加工与性能

研究了甲基乙烯基硅橡胶（MVQ）／丙烯酸酯橡胶（ACM）并用胶中MVQ与ACM的配比，补强剂，加工工艺及其它添加剂对并用胶性能的影响，结果表明：MVQ与ACM并用后，其耐油性得到较大提高，且随着CM用量的增大，并用胶的耐油性逐步提高；补强剂对提高并用胶耐油性有一定作用，补强剂用量越多，并用胶的耐油性越好；补强剂的加入顺序对并用胶的各项性能有一定影响；加入羟基硅油可降低并用胶的扯断永久变形。     

ACM/FKM并用胶耐热性和耐油性研究

笔者是以ACM和FKM为主要原料研究耐热性和耐油性的材料，对其合成所采用的配合剂（如填充剂、加工助剂、加工助剂、防老剂、吸酸剂和硫化促进剂）、二段硫化条件及硫化条件对样品的性能（如耐热性、耐油性和压缩永久变形）进行了探讨，实验结果显示：ACM/FKM合金其耐热性接近氟橡胶，而耐油性接近ACM。     

FKM/ACM并用胶的结构及性能研究

对采用双酚AF/促进剂BPP硫化体系的氟橡胶(FKM)/丙烯酸酯橡胶(AcM)并用胶的各项性能进行研究.结果表明:以双酚AF/促进剂BPP为硫化体系,FKM和ACM可以实现共硫化,制得的FKM/ACM并用胶物理性能优良,耐热氧、耐紫外光和耐臭氧老化性能以及热稳定性较好,压缩永久变形性能优异}扫描电子显微镜显示FKM和ACM具有较好的相容性.     

NBR/EVM并用胶料的性能研究

文中主要研究了NBR/EVM(丁腈橡胶/乙烯醋酸乙烯酯)不同配比共混胶料的力学性能、耐老化性能、耐油性能、耐低温性能,耐高温性能和硫化特性.结果表明,随着EVM含量的增加,NBR/EVM硫化胶的拉伸强度、拉断伸长率、回弹性和压缩永久变形有明显改善,硬度和100％定伸应力呈下降趋势;脆性温度明显降低,显著改善了低温性能;耐老化性能得到改善;耐油性能下降.热失重分析表明,EVM明显改善了NBR胶料的耐高温性能.对硫化体系的研究表明,NBR/EVM并用胶料适合用过氧化物硫化.     

复合硫化体系对ACM/NBR共混胶性能的影响

分别采用TCY/硫黄、3#硫化剂/硫黄/促进剂、皂/硫黄/促进剂3种复合硫化体系硫化ACM/NBR共混胶。研究不同复合硫化体系、TCY用量和硫黄用量对ACM/NBR共混胶硫化特性、力学性能、耐热老化性能、耐油性能和压缩永久变形性能的影响,结果表明,TCY/硫黄复合硫化体系硫化的ACM/NBR共混胶的综合性能优于3#硫化剂/硫黄/促进剂和皂/硫黄/促进剂复合硫化体系,当TCY/硫黄的用量为1.5/0.3份时,ACM/NBR共混胶具有良好的综合物理机械性能。     

ACM/NBR共混胶性能的研究

探究了共混比对丙烯酸酯橡胶/丁腈橡胶(ACM/NBR)共混胶的硫化特性、力学性能、耐热老化性能、耐油性能、高温压缩永久变形性能和低温性能的影响。研究表明,采用TCY/S/促进剂的硫化体系时,在ACM中并用少量的NBR可以显著地提高硫化速度,最高扭矩也随着NBR用量的增加而增加,并用5 phr NBR后,共混硫化胶的拉伸强度与纯ACM硫化胶相比,提高了近17%,但NBR的并用量由5 phr增加到25 phr时,硫化胶的力学性能变化不大。随着NBR用量增加,共混硫化胶的耐热老化性能和耐油性能均变差,但高温压缩永久变形减小,耐寒性有较大改善。